Skyscraper SU

ОДК-Кузнецов ввел три новых производственных корпуса

Объединенная двигателестроительная корпорация Ростеха запустила на самарском предприятии ОДК-Кузнецов три новых производственных корпуса, оснащенных современным оборудованием. В их строительство инвестировано более 4 млрд рублей. Ввод в эксплуатацию новых мощностей позволит вдвое увеличить объемы выпуска комплектующих для ряда силовых установок, в том числе НК-32 серии 02 и «Изделия РФ».

«Реализация крупнейшей в истории ОДК-Кузнецов инвестиционной программы на сумму 40 млрд рублей позволяет существенно нарастить возможности предприятия. Уже построены и действуют 12 новых объектов, еще 9 находятся на разных этапах строительства. После введения в строй трех новых производственных участков общей площадью почти 11 тысяч квадратных метров, в возведение которых вложено более 4 млрд рублей, самарский завод сможет в два раза увеличить объем производства деталей для двигателей при существенно меньших трудозатратах. Благодаря установке 69 единиц современного оборудования удастся существенно ускорить производственные процессы. Отмечу, что часть высокоточных станков, необходимых для производства, изготовлена и поставлена станкостроительными предприятиями Ростеха, в частности, компанией ,,СТАН"», — сказал первый заместитель генерального директора Ростеха Владимир Артяков.

Все участки новых производств оснащены высокоточным контрольным оборудованием — координатно-измерительными машинами, магнитопорошковым и люминесцентным контролем, что позволяет отслеживать качество продукции на всех этапах производства.

«До конца 2022 года на новых участках будет освоено изготовление деталей в рамках авиационной, ракетной и ,,наземной" программ ОДК-Кузнецов. Введение в работу новых производственных участков окажет позитивное влияние на производственные показатели нашего предприятия», — сказал генеральный директор Объединенной двигателестроительной корпорации Александр Артюхов.

Новый участок инструментального производства площадью 2,4 тыс. квадратных метров будет выпускать оснастку и инструменты, предназначенные для сборки деталей и узлов ряда индустриальных двигателей, а также авиационных силовых установок НК-32 серии 02, НК-12МП, НК-25 и нового перспективного изделия большой мощности.

Корпус сварки площадью 3,9 тыс. квадратных метров вместил 9 участков с оборудованием, в том числе роботизированным, позволяющим операторам в автоматическом режиме вести пайку, сварку и нанесение защитных покрытий. В технологическую цепочку встроена установка 3D-печати для выращивания крупногабаритных изделий. Производство способно обрабатывать более 5,5 тыс. деталей и сборочных единиц в год.

Вторая очередь корпуса компрессоров площадью 4,6 тыс. квадратных метров включает в себя 11 участков, в том числе механической обработки деталей компрессора, плазменного и детонационного напыления, контроля качества деталей. Для оснащения участка приобретены токарные и шлифовальные станки, обрабатывающие комплексы, роботизированные установки для нанесения напылений, установки магнитопорошкового и флуоресцентного контроля.

https://t.me/good_events_russia/4404

Новую производственную линию запустили на трубном заводе в Ангарске

Новую линию по производству многослойных труб из полиэтилена запустили на расположенном в Ангарске «Иркутском трубном заводе» (входит в Группу ПОЛИПЛАСТИК). Продукция, изготовленная по данной технологии, обладает более высокими техническими характеристиками. Ранее она завозилась из соседних регионов.

Осенью на «Иркутском трубном заводе» была смонтирована и начала работу линия, которая может выпускать около семи тысяч тонн продукции в год. Для ее эксплуатации было дополнительно создано 10 рабочих мест.

Дополнительные производственные мощности, в создание которых компания инвестировала более 100 млн рублей, позволят нарастить объемы выпуска инновационной и высокотехнологичной трубной продукции для строительства и реконструкции трубопроводов напорного водоснабжения и водоотведения, газораспределения и защиты кабеля при его подземной прокладке.

Сейчас «Иркутский трубный завод» способен производить двух- и трехслойные трубы в широком диапазоне диаметров — от 315 до 800 мм. Ранее в регион приходилось завозить аналогичную продукцию из Омска, Тюмени, Москвы, что увеличивало сроки предоставления продукции клиентам и расходы на логистику.

В июне 2022 года на Петербургском международном экономическом форуме Правительство Иркутской области и Группа ПОЛИПЛАСТИК подписали соглашение о сотрудничестве.

Подписанное соглашение, в том числе, предусматривает создание на территории Приангарья дополнительных мощностей для производства полимерных труб.

В настоящее время компания рассматривает возможность создания в регионе производства стальных труб в пенополиуретановой изоляции. Специалисты проводят анализ спроса на данную продукцию в Иркутской области.

https://t.me/good_events_russia/4414

В России запускают еще одну фабрику микроэлектроники

Ну наконец-то прояснилась судьба фабрики «Ангстрем-Т». Напомню, что эта фабрика обладает довольно современным оборудованием (по российским меркам, естественно), и способна производить микроэлектронику по технологии 90 нм с перспективой перехода на технологию 65 нм. Она оснащена оборудованием приобретенном в свое время у компании AMD.

Кратко напомню, что компания «Ангстрем-Т» создавалась еще с 2007 года, когда на кредит ВЭБ в размере почти 1 млрд долларов, было приобретено оборудование 130 нм у компании AMD с фабрики в Дрездене. По тем временам это было вполне современное оборудование.

Началась длительная история его пусконаладки, обучения специалистов, освоения технологии. Кризис 2008 года, приостановка и потом возобновление кредитной линии... в итоге лишь в 2016 году фабрика, наконец, была введена в строй. Попутно была приобретена технология 90нм у IBM.

Поначалу было всё неплохо, были заказы, были и экспортные поставки.

В августе 2018 года «Ангстрем-Т» отгрузило первую партию продукции по контракту с Китаем. Двухлетний контракт с китайской компанией Zhejiang Sirius Semiconductor Co., Ltd. был подписан в рамках Петербургского международного экономического форума (ПМЭФ). Он оценивается выше 2 млрд рублей.

Даже процессор Байкал делали. Правда еще из первых партий, тот который на ядре MIPS. Но это не точно.

О проблемах на предприятии стало известно только в январе 2019 года, когда в арбитраж поступил банкротный иск от основного кредитора — госкорпорации «ВЭБ.РФ». В итоге завод перешел в собственность дочке ВЭБ компании «НМ-Тех».

Компания принялась за восстановление производства (По информации издания «Коммерсантъ»). Даже были приглашены специалисты из Тайваня, с фабрики UMC.

Но по большому счету, до сих пор, никаких официальных новостей о планах по возобновлению работы фабрики не было. Ни плохих ни хороших. И вот наконец, наконец есть официальная новость от самого Минпромторга.

«Микрон» и «НМ-Тех» объединяют ресурсы для выпуска полупроводников.

На форуме «Микроэлектроника-2022» резиденты ОЭЗ «Технополис Москва» АО «Микрон» и ООО «НМ-Тех» подписали соглашение о сотрудничестве для постановки технологий и запуска производства на мощностях НМ-Тех.Микрон окажет содействие в освоении таких продуктов как:

— двухинтерфейсная СБИС для применения в платежных картах «МИР»;

-интегральные микросхемы для паспортно-визовых документов с биометрией и для полисов ОМС.

-«Цель и безусловный приоритет — наращивание общих производственных мощностей в России. Сейчас возросший спрос превышает возможности нашей фабрики, требуется увеличить объемы выпуска», — заявила Гульнара Хасьянова, гендиректор АО «Микрон».

-«Важно максимально быстро поставить технологию и запустить выпуск изделий — для этого у нас есть современное оборудование, высококвалифицированные кадры и технологический потенциал. Экспертиза Микрона позволит существенно ускорить процесс, — сообщил Сергей Царапкин, исполнительный директор ООО ,,НМ-Тех".

— Мы вместе делаем общее дело чрезвычайной важности».

Таким образом, совершенно очевидно, что производство на фабрике «Ангстрем-Т» возобновляется. Пока это будут относительно несложные чипы для карт «МИР» и документов. Они на «Микроне» производятся по технологии 180 нм. Будет ли восстановлена технология 90 нм, пока не сообщается, но логично, что начинать надо с более простой, но очень востребованной сейчас в России технологии 180 нм.

Для тех кто думает, что 180-90 нм это «прошлый век», я напомню, что львиная доля чипов в мире делается по этой технологии или старше. Потому что для автомобильных, промышленных, космических, военных и большей части гражданских чипов более современный тех процесс не нужен. И для России сегодня именно техпроцесс 180-90 нм нужнее всего.

На Климовском трубном заводе освоили выпуск пластиковых ТБД

Для реализации масштабного проекта по развитию коммунальной инфраструктуры в Подмосковье с Климовского трубного завода (входит в Группу ПОЛИПЛАСТИК) ведут поставки уникальных труб большого диаметра. Об этом сообщает пресс-служба Министерства инвестиций, промышленности и науки Московской области.

В кратчайшие сроки на Климовском трубном заводе (КТЗ) был освоен выпуск пластиковых труб КОРСИС ПЛЮС диаметром 3,5 метра. Уникальные трубы были необходимы для проекта по переустройству Акуловского водоканала, в рамках которого открытый участок был заменен на закрытый за счет труб большого диаметра.

Ранее предприятие не выпускало продукцию такого большого диаметра. Для подготовки к выпуску труб такого масштаба специалистами КТЗ была модернизирована технологическая линия: усовершенствованы станции съема трубы, намотки, охлаждения и фрезерования, установлены дополнительные газовые горелки для равномерного нагрева технологического инструмента, модернизирован механизм кран-балки для перемещения готовой продукции по этапам линии.Также специалисты завода разработали новые профили для изготовления труб, освоили методы их стыковки и сварки.

В результате в 2022 году КТЗ успешно освоил выпуск и начал производство пластиковых труб диаметром 3,5 метра. Первая партия труб была поставлена в рамках переустройства участка Акуловского водоканала в Московской области.

За счет расширения линейки продукции КТЗ рассчитывает повысить спрос на свою продукцию.

В Рязанской области запущено производство осветительного оборудования для судостроительной отрасли

Министерство экономического развития региона сообщает о том, что в Рязани состоялся запуск производства осветительного оборудования для поставок судостроительной отрасли Российской Федерации и подписание Соглашения о сотрудничестве между ООО «МГК «Световые Технологии» и АО «СПО «Арктика».

Международная группа компаний «Световые Технологии» (ООО «МГК «Световые Технологии») стала первым российским производителем, который начинает разработку и массовый выпуск продукции для судостроительной отрасли.

Основной производственный комплекс компании в Рязани площадью 63 тыс. кв. метров располагает для этого всеми возможностями: собственным технологическим оборудованием для литья алюминия и пластика под давлением, производством источников питания, источников света, участком сборки готовой продукции, а также своей испытательной лабораторией.

В настоящее время ассортимент выпускаемой предприятиями ООО «МГК «Световые Технологии» продукции насчитывает более 9 000 светильников, которые используются на ключевых объектах инфраструктуры страны (АЭС, ТЭК, РЖД и др.), а также для создания комфортной городской инфраструктуры и обеспечения энергоэффективности.




https://t.me/good_events_russia/4431

КМЗ приступил к производству дизель-генераторных станций

Производственный холдинг «Кингисеппский машиностроительный завод» приступил к изготовлению дизель-генераторных станций АДЖ20.1-БК номинальной мощностью 20 кВт. Это будут дизельные станции резервного типа и открытого исполнения. АДЖ20.1-БК предназначены для эксплуатации в различных климатических условиях.

Дизель-генераторы производства КМЗ применяются в качестве основных, резервных и аварийных источников питания.

https://t.me/good_events_russia/4420

«Метафракс» открыл в Губахе (Пермский край) новое производство параформальдегида

На производственной площадке АО «Метафракс Кемикалс» в Губахе состоялось торжественное открытие производства параформальдегида.

Установка возведена в рамках инвестиционного проекта «Метафракс Групп» по созданию производств параформальдегида и формалина. Агрегат по производству формалина — третий на предприятии — был запущен в декабре 2021 года. Проект реализуется в рамках Программы развития компании до 2025 года.

«Менее года назад мы все вместе открывали установку по производству формалина, и это становится доброй традицией: сегодня открываем агрегат параформальдегида. Мы в очередной раз подтвердили, что, несмотря на внешние условия, какими бы сложными они ни были, мы следуем пути постоянного развития, преодолевая трудности. Впереди — наращивание объемов производства и освоение новых рынков сбыта продукции», — отметил председатель совета директоров «Метафракса».

В результате реализации проекта внутренняя переработка метанола на предприятии увеличится до 450 тысяч тонн в год, расширится номенклатура выпускаемой продукции. Параформальдегид — высококачественный заменитель формальдегида, имеющий длительные сроки хранения и перевозки. Его можно использовать для получения многих производных.

На производственной площадке агрегата параформальдегида построено здание, где расположен производственный отсек, склад готового продукта, центральный пульт управления с административно-бытовыми помещениями и трансформаторная подстанция. Возведена градирня водооборотного цикла с насосной станцией, узел погрузки в железнодорожный и автомобильный транспорт и внутрицеховая эстакада, обустроены железнодорожные пути и места для хранения контейнеров. Строительно-монтажные работы на агрегате полностью завершены, проводится пусконаладка и подготовка к сдаче объекта в эксплуатацию. Разработчиком проектной и рабочей документации по установке параформа выступила компания «Тулагипрохим», а генеральным подрядчиком — компания «Алтэкс-Строй».

Производственная мощность установки — 30 тыс. тонн в год. Предприятие нацелено на выпуск параформальдегида высшего сорта, предназначенного для изготовления пластмасс, красок, смол, клеевых составов, изоляционных материалов. Продукт широко применяется в производстве ДСП и МДФ в качестве связующего полимера. Этот же вид предназначен для производства гербицидов в сельском хозяйстве и антисептиков в животноводстве.

В Липецкой области запустили новое производство комплектующих для металлической мебели

Липецкий завод металлоконструкций «Ласар» запустил новое производство комплектующих для металлической мебели собственного изготовления. Средства на создание этого производства предоставил Фонд развития промышленности.

Общие инвестиции в модернизацию производства составили почти 40 млн рублей , из которых 21 млн рублей предоставил федеральный Фонд развития промышленности и 9 млн рублей— ФРП Липецкой области. Средства займа были направлены на приобретение технологического оборудования.

Предприятие наладило выпуск комплектов профилей, фасонных элементов, стальных корпусов, кронштейнов и ряда других нестандартных оцинкованных изделий. Они используются при сборке металлических инструментальных шкафов, полочных стеллажей, шкафчиков для одежды, сборочных столов и верстаков.

Мощность нового производства составляет 240 тонн профилей и фасонных элементов и 90 тысяч металлических изделий в год. Вся продукция изготавливается полностью из отечественного сырья, уровень локализации составляет 100%.

«Большинство предприятий, производящих мебель, не имеют собственного производства комплектующих изделий. Для этого необходимы определенные технологии и обученный персонал, способный работать на высокотехнологичном оборудовании. Благодаря ФРП мы закупили такое современное оборудование и теперь можем предложить нашим партнерам новые качественные детали», — рассказал гендиректор ООО «Ласар» Роман Лазовский.

Заказчиками комплектующих выступают производители металлический мебели и строительные компании.

В ходе реализации проекта создано 12 высокопроизводительных рабочих мест.

https://t.me/good_events_russia/4421

https://t.me/good_events_russia/4422

«Мотовилиха» освоила производство длинномерных немагнитных бурильных труб для нефтегазовой отрасли

Гражданский дивизион «Мотовилихинских заводов» впервые в России освоил производство длинномерных немагнитных бурильных труб для нефтегазовой отрасли из стали собственной выплавки. Они созданы в рамках программы импортозамещения и полностью соответствуют международным стандартам качества. На месторождениях будет начата эксплуатация опытной партии изделий, а с началом серийного производства предприятие сможет закрыть до 30% потребностей российских заказчиков в такой продукции.

Немагнитные трубы используются в системах телеметрии, без них невозможно проводить геологоразведочные работы и бурить горизонтальные и наклонно направленные скважины. Раньше такие трубы закупались за рубежом или изготавливались из импортных заготовок производства стран ЕС и КНР, однако после ужесточения санкций в 2022 году поставки из ЕС были остановлены. В связи с этим спрос на такую продукцию внутри страны вырос в пять раз.

Специалистам ООО «Мотовилиха — гражданское машиностроение» (МГМ) удалось в кратчайшие сроки получить длинномерные немагнитные 9,5-метровые трубы диаметром 176-178 мм из стали собственной выплавки, которые по своим характеристикам ничем не уступают иностранным аналогам. После проведения испытаний на месторождениях планируется запуск их полномасштабного серийного производства.

«Мотовилихинские заводы» в условиях беспрецедентных санкций со стороны Запада смогли изготовить и в ближайшее время передадут компаниям первые образцы немагнитных бурильных труб, которые будут испытаны на месторождениях, после чего может быть начато их серийное производство. Первые коммерческие образцы такой продукции гражданский дивизион предприятия планирует произвести в 2023 году. Потребность в немагнитных трубах сегодня составляет около 1000 тонн в год, и «Мотовилихинские заводы» обладают всем необходимым оборудованием и компетенциями, чтобы занять до 30% этого рынка", — сказал директор ООО «МГМ» Сергей Дядькин.

Немагнитные стали применяются не только для производства бурильных труб, но и в навигационном оборудовании, теплообменниках, измерительных приборах, судостроении и во многих других областях. Спрос на этот материал в российской промышленности в данный момент превышает 40 тысяч тонн в год, и с каждым годом потребность будет расти.

Понимая это, специалисты МГМ разработали новую стратегию развития производства, в рамках которой на предприятии идет создание центра компетенций по производству инновационных высокотехнологичных видов сталей. После запуска серийного производства этого металла технологи предприятия разработают дорожную карту по выпуску номенклатурного ряда изделий из немагнитной стали. Это поможет снизить зависимость от импортных поставщиков и укрепить технологический суверенитет нашей страны.

«Ведущие российские предприятия имеют техническую возможность выплавки и производят заготовки из никелевых и безникелевых немагнитных сталей, однако на заданный нефтяными компаниями уровень механических свойств, предъявляемых международными стандартами, для труб УБТСН и ТБТН выйти не могут. Получение заданных свойств и характеристик требует специального оборудования и наличия компетенций в применении специальных технологий выплавки и деформации стали. Нашим специалистам, путем отхода от общепринятых технологий ковки, применения своих компетенций и нестандартных решений, удалось получить отличный результат по требуемым свойствам для длинномерных немагнитных бурильных труб», — отметил главный металлург ООО «МГМ» Дмитрий Шведов.

Прорывные разработки в области немагнитной стали гражданский дивизион «Мотовилихинских заводов» представил в рамках международной выставки «Металл-Экспо 2022».

https://t.me/good_events_russia/4458