Skyscraper SU

Чепецкий механический завод освоил производство стронция

Специалисты Чепецкого механического завода (АО ЧМЗ, предприятие Топливной компании Росатома «ТВЭЛ» и Отраслевой центр металлургии в составе дивизионального интегратора ООО «Русатом МеталлТех») разработали новую технологию производства металлического стронция.

Это щелочноземельный металл, который ранее в основном импортировался в Россию. Востребован в металлургии для производства морозостойкой стали, его применяют в качестве легирующей добавки для улучшения механических свойств сплавов алюминия и меди, увеличения эксплуатационных характеристик изделий из них. Соединения стронция используют в качестве компонента для производства сверхпроводящих керамик, стронциевая добавка наделяет стекло дисплеев электротехники защитными свойствами от излучения.

Исследования рынка показали, что потребность только российской промышленности в данном металле составляет более 500 тонн в год. Сырьем для производства стронция на ЧМЗ служат технологические продукты, образующиеся на предприятиях при производстве магния, минеральных удобрений. В основе создания технологии производства стронция — компетенции Чепецкого механического завода в области работы с редкоземельными материалами и более чем полувековой опыт изготовления металлического кальция (является физическим аналогом стронция) в сочетании с развитой производственной базой. Технология основана на металлотермическом способе восстановления оксида стронция с подбором оптимальных температурных режимов прокалки промежуточных соединений.

Опытная партия произведенного на ЧМЗ металлического стронция прошла испытания у заказчика — российского производителя алюминиевой продукции — и получила подтверждение возможности применения в изготовлении лигатур, используемых для улучшения механических характеристик алюминиевых литейных сплавов.

«Развитие производства редкоземельных металлов как одно из необходимых условий для технического прогресса — эта стратегическая задача, порученная Росатому Правительством страны. Освоение технологии производства металлического стронция на ЧМЗ позволит обеспечить отечественные металлургические предприятия необходимыми материалами для легирования металлов и укрепит независимость российской промышленности от зарубежных производителей редкоземельной продукции, — подчеркнул генеральный директор АО ЧМЗ Сергей Чинейкин.

В 2023 году специалисты Чепецкого механического завода продолжат работы по совершенствованию технологии получения чистого металлического стронция. Результатом научно-исследовательских работ станет разработка данных для проектирования отдельного промышленного участка по производству стронция для обеспечения растущих потребностей рынка.

Для справки:

Чепецкий механический завод (АО ЧМЗ, г. Глазов) выпускает конструкционные материалы и комплектующие для тепловыделяющих сборок, продукцию для предприятий атомной энергетики, химической, нефтегазовой и медицинской отраслей промышленности. АО ЧМЗ — крупнейший в мире и единственный в России производитель изделий из циркония и его сплавов, гафния, кальция и низкотемпературных сверхпроводящих материалов. Занимает ведущие позиции в производстве ниобия, титана и сплавов на его основе. Входит в состав Топливной компании «ТВЭЛ» Госкорпорации «Росатом».

https://t.me/good_events_russia/4662

ОНПП «Технология» освоила выпуск керамических комплектующих для металлургического оборудования

Государственный научный центр Российской Федерации ОНПП «Технология» им. А.Г. Ромашина разработал и внедрил технологию выпуска комплектующих для оборудования, задействованного в работе с расплавленными металлами. Изделия изготовлены из новейшего композиционного керамического термо- и химически устойчивого материала, разработанного учеными предприятия.

Первые опытные образцы комплектующих выпущены для использования в качестве расходных деталей в установках газового распыления расплавов металлов, производящих металлические порошки для аддитивного оборудования. В результате опытной эксплуатации форсунки и втулки из инновационного материала обеспечили работу оборудования без остановок в течение всего производственного цикла при температуре 1650 °C.

«Выпуск комплектующих из отечественного материала позволит предприятиям металлургического профиля обеспечить бесперебойное функционирование оборудования в условиях санкционных мер. У нас есть возможность производить изделия из композиционного керамического термо- и химически устойчивого материала широкой номенклатуры», — сказал генеральный директор ОНПП «Технология» им. А.Г. Ромашина Андрей Силкин.

Композиционный керамический материал на основе диоксида циркония создан учеными ОНПП «Технология» полностью из отечественного сырья в целях импортозамещения. Он предназначен для выпуска изделий, подвергающихся термическому удару при температурах эксплуатации до 2000 °C. Материал может применяться для производства огнеупорных форсунок, сопел для распыления металлических расплавов, дозаторов для непрерывной разливки сталей, тиглей для индукционной плавки металлов и сплавов.

Московское предприятие «Спецкабель» разработало импортозамещающий сверхгибкий кабель

Инженеры-конструкторы столичного предприятия «Спецкабель» создали сверхгибкий кабель, который выдерживает несколько миллионов циклов изгиба.

Предварительные испытания показали, что его устойчивость к изгибам в несколько раз выше, чем у европейских аналогов.

Кабель можно использовать в роботизированных технологических системах (на автоматических производственных линиях или станках с ЧПУ). Добиться нужной гибкости удалось благодаря технологии пучковой скрутки медных жил из большого числа тонких проволок.

Завод способен изготавливать широкую линейку таких изделий с разными конструктивными исполнениями. Серия отличается маслобензостойкостью и широким температурным диапазоном эксплуатации. Изделия можно применять в экстремальных условиях, например на нефтегазохимических предприятиях, в том числе за полярным кругом.

Разработка поможет закрыть потребности российского рынка в особо гибких монтажных кабелях для промышленной робототехники. Для изготовления нового кабеля используются преимущественно отечественные материалы. Сейчас предприятие проводит комплексные испытания и готовится к началу производства.

«Уралхим» модернизировал фасовочные мощности пермского филиала

Пермский завод АО «ОХК «Уралхим"-"ПМУ» завершило инвестпроект по увеличению мощности фасовки и отгрузки карбамида в мягкие контейнеры.

Модернизация позволила предприятию фасовать в мешки и отгружать потребителям весь объем производимого карбамида — до 600 тыс. тонн в год.

Инвестиции в проект составили 932 млн рублей.

Для размещения нового фасовочного оборудования на заводе провели капитальный ремонт пристройки к корпусу цеха погрузки продукции. Рядом установлен индивидуальный тепловой пункт, приобретены автопогрузчики, а также колесный кран-перегружатель для погрузки мешков с продукцией в полувагоны.

Увеличение объёма фасовки продукции в новую тару потребовало наращивания количества подаваемого на «ПМУ» подвижного состава. Для этого ООО «Уралхим-Транс» построило рядом с предприятием пункт подготовки железнодорожных вагонов. В среднем время подготовки вагонов сократилось в 2,5 раза.

«Проект стал продолжением развития на «ПМУ» фасовки продукции в мягкие контейнеры вместимостью 800-1000 кг. Такая упаковка позволяет сохранить премиальное качество пермского карбамида при транспортировке. Экономический эффект от реализации проекта — это дополнительная маржинальная прибыль от продаж продукции в мешках по сравнению с насыпью в вагонах-минераловозах», — приводятся в сообщении слова директора филиала Алексея Аверьянова.

«ПМУ» выпускает два основных вида продукции: жидкий синтетический аммиак и приллированный карбамид.

В состав производственных активов «Уралхима» входят филиал «ПМУ» в Перми, филиал «Азот» в Березниках, филиал КЧХК («Кирово-Чепецкий химический комбинат»), АО «Воскресенские минеральные удобрения» и ООО «ГЕО НПК» (Калининградская область).

Больше 200 компаний, из них 90 — резиденты. Особой экономической зоне «Технополис Москва» — 17 лет. Он постепенно становится главной производственной площадкой нашего города.

Сегодня в ОЭЗ свыше 12 тысяч рабочих мест. В ближайшие годы число работающих вырастет ещё на несколько тысяч человек.

С момента создания в "Технополисе" открыли пять площадок, здесь производят радиоаппаратуру, медоборудование, разрабатывают новые материалы, энергоэффективные решения и программное обеспечение.

Резиденты получают значительные льготы. На 10 лет освобождаются от уплаты имущественного, транспортного и земельного налогов. Ставка налога на прибыль для них составляет всего 2%. Они уже вложили в предприятия больше 87 млрд руб.

По результатам девяти месяцев 2022 года компании-резиденты направили в своё развитие 23,8 миллиарда рублей.

«Ростех» наладит выпуск полупроводниковых пластин из кремния

Предприятие «Германий» холдинга «Швабе», входящего в госкорпорацию «Ростех», планирует организовать производство полированных пластин из кремния диаметром 150 и 200 мм.

По словам гендиректора «Германия» Татьяны Павлюк, отечественная продукция позволит сократить сроки поставок, а сам проект при отсутствии необходимости импортного таможенного декларирования обеспечит полное соответствие мировым аналогам. «На сегодняшний день в стране имеются предприятия, которые занимаются не только переработкой кремниевого сырья, но и выпуском кремниевых пластин. Однако качество таких пластин не соответствует высоким требованиям, предъявляемым к производству интегральных микросхем. Поэтому и ввиду того, что технологии обработки пластин из германия и кремния аналогичны, возникла идея реализации отдельного, импортозамещающего, проекта», — пояснила глава предприятия.

На профильном форуме «Микроэлектроника-2022» поднимались вопросы развития современных технологий отрасли, в том числе критическая зависимость процессов выпуска продукции от материалов, включая кремниевые пластины, отмечается в сообщении.

Проект «Ростеха» призван помочь российским производителям микроэлектронных модулей решить проблему зависимости от зарубежных материалов.

Предприятие «Германий» занимается производством германия и его соединений, а также разрабатывает технологии обработки полупроводниковых пластин.

Ранее «Эксперт» писал, что российские производители техники, в которой используется микроэлектроника, от стиральных машин до самолетов, оказались в ситуации, когда, с одной стороны, многократно вырос спрос на их продукцию, а с другой — санкции перекрыли каналы международной кооперации и поставок. Производители оборудования отрезаны от авторизованных поставок западных микросхем, российские разработчики микросхем лишены доступа к современным полупроводниковым фабрикам, включая главную из них — тайваньскую TSMC. Российские фабрики, несмотря на достаточно зрелый уровень технологий, испытывают серьезные сложности с замещением зарубежных материалов, технологического оборудования и запасных частей к нему. Тем не менее РФ пока остается в числе 15 стран, которые обладают собственным полупроводниковым производством и инженерной школой в этой области.

Завод в Новгородской области ввёл в эксплуатацию две линии по производству труб для газификации

31 января на заводе ЗАО «Петерпайп» в ТОСЭР «Боровичи» Новгородской области состоялся ввод в эксплуатацию двух линии по производству полиэтиленовых труб, используемых для строительства газовых сетей.

Линии предназначены для производства газовых и водопроводных труб из отечественного полиэтиленового сырья. На предприятии организован выпуск напорных труб увеличенной длины — 18 м вместо 13 м, — что ускоряет монтаж трубопроводов за счёт снижения количества стыков.

Инвестиции в проект составили около 206 млн рублей.

Всего на заводе теперь работают три производственные линии, первая из которых была запущена в марте прошлого года. Максимальная производственная мощность предприятия с вводом двух линий достигла 2 тонн переработки сырья в час, более 1 тыс. тонн (или около 100 км труб диаметром 225 мм) готовой продукции в месяц и примерно 1,2 тыс. км труб в год.

Газовая отрасль за счет реализации проекта получит дополнительные объёмы комплектующих для строительства газовой инфраструктуры по всей стране. Первая выпущенная на новых мощностях труба предназначена для строительства межпоселкового газопровода протяженностью около 48 км от ГРС «Боровичи» до деревень Починная Сопка, Меглицы и села Мошенское Новгородской области в рамках Программы развития газоснабжени и газификации Новгородской области на 2021-2025 гг.

РУСАЛ начал производство лигатур для высокотехнологичных сплавов

РУСАЛ запустил собственное производство лигатур, используемых при изготовлении сплавов. Новый проект позволит удовлетворить половину потребности компании в лигатурах, а также рассчитан на поставки внешним клиентам.

Новое производство организовано в Красноярске на территории Красноярского алюминиевого завода.

Инвестиции в проект составили более 500 млн рублей.

Мощность предприятия — более 5 тысяч тонн плавленых лигатур в год.

Потребителями продукции нового производства являются в первую очередь заводы РУСАЛа. Среди внешних клиентов — крупные металлургические предприятия России. РУСАЛ — самый крупный потребитель лигатур в России. Ранее компания покупала легирующие компоненты в Европе и Китае.

Лигатура — это сплав из двух и более компонентов, предназначенный для введения в жидкий металл тугоплавких элементов. Применение лигатур позволяет произвести сплавы с точным химическим составом для достижения заданных физических свойств. Например, лигатура алюминий-скандий используется для производства сплавов, применяемых в судостроении. С цирконием — для электротехнической промышленности. Стронциевые лигатуры для модифицирования литейных сплавов.

Сотрудники Инженерно-технологического центра РУСАЛа работали над проектом производства лигатур несколько лет. Началом проекта было создание технологи получения лигатур алюминий-скандий, которые являются самыми технологически сложными в линейке плавленых лигатур. Была разработана уникальная, не имеющая аналогов технология, получены российские и международные патенты. С 2019 года РУСАЛ начал производить коммерческие партии лигатуры алюминий-скандий и на сегодняшний день занимает ведущие позиции по объему производства и реализации этого типа лигатур. Следующим этапом развития стало создание технологий производства других типов лигатур. Среди них лигатуры со стронцием, марганцем, титаном, никелем, железом, кобальтом, редкоземельными металлами.

«Запуск собственного производства лигатур позволит освоить выпуск инновационных видов сплавов, снизить углеродный след за счёт использования в производстве лигатур вторичного алюминия, а также снизить риски снабжения. Благодаря новому участку РУСАЛ может выпускать типы лигатур, которые не делает никто в мире — с редкоземельными и редкими элементами, например, с церием, эрбием, иттрием, иттербием. Такие лигатуры используются для производства высокотехнологичных сплавов», — отметил технический директор РУСАЛа Виктор Манн.

В ОЭЗ «Технополис Москва» начали выпускать новые трехфазные системы бесперебойного питания

Российская производственная компания «Систэм Электрик» адаптирует для локализованного производства на площадке «Печатники» ОЭЗ «Технополис Москва» новые трехфазные системы бесперебойного питания. Они защищают критически важное оборудование от повреждения в результате отключения электроэнергии и скачков напряжения.

Об этом сообщил руководитель Департамента инвестиционной и промышленной политики города Москвы, входящего в Комплекс экономической политики и имущественно-земельных отношений столицы.

«Компания работает на площадке ,,Печатники" ОЭЗ ,,Технополис Москва" с 2014 года и занимает почти 10 тысяч квадратных метров. Здесь ведутся работы по ремонту, модернизации оборудования, организовано обучение специалистов. В этом году компания начала выпуск новых трехфазных систем бесперебойного питания. Они защищают производственное оборудование и дата-центры от повреждения в результате отключения электроэнергии и скачков напряжения», — рассказал Владислав Овчинский.

Новые трехфазные источники бесперебойного питания (ИБП) просты в настройке и обслуживании, обеспечивают стабильную работу для средних и больших коммерческих зданий, центров обработки данных и промышленных объектов.

«Благодаря оптимальному сочетанию технических характеристик, надежной конструкции и компактным размерам серия ИБП обеспечит непрерывность бизнес-процессов как на производстве, так и в дата-центре. Оборудование легко настраивать, эксплуатировать и обслуживать. Его эффективность достигает 96%, что помогает снизить расходы на эксплуатацию», — отметил первый заместитель генерального директора компании «Систэм Электрик» по рынку «ИТ-решения» и сервису Роман Шмаков.

Компания «Систэм Электрик» является единственным авторизованным сервисным партнером производителя оборудования для энергетических подкомплексов, промышленных предприятий, различных строительных объектов и дата-центров Schneider Electric на территории России и Беларуси. Таким образом, центр в ОЭЗ «Технополис Москва» продолжает обеспечивать поддержку установленного оборудования глобального бренда. В настоящий момент парк установленного оборудования превышает 300 тысяч единиц, что делает сервисный центр одним из крупнейших в отрасли. В особой экономической зоне трудится около 250 сотрудников компании, треть из них составляют инженеры. Специалисты предприятия реализуют крупные проекты в сфере управления электроэнергией и промышленной автоматизации по всей России.

«Импортозамещающая продукция инновационных производителей высоко востребована на рынке. Промышленная кооперация необходима современным предприятиям, чтобы эффективно решать сложные задачи, обмениваться опытом и находить подходящего делового партнера. В ОЭЗ Москвы сложилось несколько высокотехнологичных кластеров микроэлектроники, фармацевтики, энергоэффективных технологий и других. Объединение их участников помогает увеличивать производительность, наращивать объемы инвестиций, активнее продвигать свою продукцию», — подчеркнул генеральный директор ОЭЗ «Технополис Москва» Геннадий Дёгтев.

Резидент ОЭЗ «Технополис Москва» начинает производство высокоскоростных трансиверов

Это первый высокоскоростной трансивер со скоростью 200-400 гигабит в секунду, который сделан российской компанией от начала и до конца (работы по дизайну, разработки платы, схемотехники).

По характеристикам трансивер соответствует зарубежным аналогам, но при этом будет стоить значительно дешевле.

Новая продукция успешно прошла лабораторные испытания и готова к запуску в производство. Важно, что резидент ОЭЗ «Технополис Москва» устанавливает на устройствах собственное ПО. Кроме того, трансивер идет в комплекте с другим оборудованием предприятия — высокоскоростным коммутатором.

Трансиверы используют для приема-передачи данных между компьютерами, ЭВМ, серверами, устройствами связи. Широкое распространение они получили в сфере телекоммуникации и технологиях, обслуживающих интернет, компьютерные сети. Также адаптер способен обнаруживать противоречия на линии, мониторить ее.

Новое оборудование уже планируют приобрести крупные дата-центры и некоторые операторы связи. В 2023 году компания «Неорос» выпустит около 2000-3000 комплектов высокоскоростного оборудования. К концу года предприятие рассчитывает покрыть потребности 80% рынка.

Импортозамещение. Январь 2023

Всего с июня 2015 года, по данным сайта «Сделано у нас» и иных ресурсов, в России реализованы более 1824 проектов импортозамещения!

1. В декабре 2022 года было выпущено 7 ячеек КРУЭ 110 кВ наружной установки серии РУЭН-УЭТМ-110 шесть из которых отгружено на экспорт. Данный факт подтверждает полную готовность УЭТМ к реализации масштабной программы импортозамещения иностранного КРУЭ на отечественное оборудование.

2. 30 тыс. тонн лизина, 1 млн 600 тыс. декалитров спирта, 10,5 тонн глютена производит в год ишимский завод «АминоСиб». Основными потребителями являются заводы, которые производят корм для птиц и свиней, заводы по производству продуктов питания, фармацевтические, парфюмерные заводы.

По словам генерального директора агрохолдинга «Юбилейный» Сергея Мамонтова инвестиционный проект стоимостью 7 млрд рублей по глубокой переработке пшеницы реализовали в конце 2018 года. Открытие завода позволило вытеснить с рынка около 5% китайского лизина.

3. ГК «Молвест» открыла в городе Калач Воронежской области площадку по глубокой переработке молока, сообщает Milknews со ссылкой на компанию. На площадке будет производиться 85%-ный концентрат молочного белка (КМБ).

Инвестиции в проект составили около 2 млрд руб. Проектная мощность цеха составляет 2,5 тыс. т КМБ в год, что составляет 25,5% от объема импорта в 2021 году. За сутки новые мощности способны переработать 200 т молока.

По информации «Молвеста», производство КМБ, организованное в Калаче, не имеет аналогов в России. «Это высокотехнологичный процесс, полностью соответствующий международным стандартам качества и безопасности и обладающий экспортным потенциалом», — отметила компания.

4. Компания «Нетканика» запустила на своем заводе в Москве новую линию по выпуску многослойных нетканых материалов, которые используются при производстве медицинской одежды, средств индивидуальной защиты и личной гигиены. Ранее на расширение производства предприятие получило 400 млн рублей в виде льготного займа по программе «Проекты развития» от Фонда развития промышленности (ФРП).

По оценкам компании, увеличение производства позволит до 20% снизить зависимость российского рынка от импортных поставок качественных нетканых материалов. Продукция «Нетканики» по своим характеристикам теперь не уступает мировым лидерам отрасли.

5. Входящий в Группу «Соллерс» Заволжский моторный завод (ЗМЗ) возобновил производство моторов V8. Рестарт выпуска состоялся 18 января, то есть через месяц после анонса.

Этими агрегатами вновь будут оснащать автобусы ПАЗ и среднетоннажные грузовики ГАЗ

V8 выпускают и в бензиновой модификации — ЗМЗ-523, и в битопливной — ЗМЗ-524 (бензин + пропан-бутан).

ЗМЗ-523/524 является глубоко модернизированной версией двигателя ЗМЗ-53, серийно выпускавшегося с 1963 года. В конце 2021-го мотор сняли с производства из-за низкого спроса, однако в 2022-м его решили воскресить — поскольку на фоне антироссийских санкций на рынке вновь возникла потребность в этом проверенном агрегате.

6. Специалисты АО «Научно-исследовательский институт физических измерений» (НИИФИ, входит в холдинг «Российские космические системы» Госкорпорации «Роскосмос») разработали датчико-преобразующую аппаратуру для перспективного российского ближнемагистрального самолёта SSJ-New — новой версии «Сухой СуперДжет 100».

В рамках опытно-конструкторских работ в компании были созданы датчики для измерения температуры и контроля потока воздуха в комплексной системе кондиционирования авиалайнера. Новые приборы НИИФИ, в которых используются отечественные компоненты, заменят зарубежные аналоги, что является необходимым условием реализации программы импортозамещения комплектующих обновлённого «СуперДжета».

7. В 2022 году сельхозпредприятия Томской области установили шесть новых зерносушильных комплексов и семь обновили. Благодаря региональной программе модернизации сушильного хозяйства за два года введено в эксплуатацию и модернизировано 32 зерносушильных комплекса. Из них 7 — в мелких товарных хозяйствах.

Предприятия региона все чаще выбирают зерносушильные комплексы российских производителей, прежде всего алтайских. На приобретение зерносушилок российского производства предусмотрена господдержка в размере 40% от их стоимости.

8. Ростех разработал и запустил в производство антипригарный материал CERASHIELD-BN, который используется при автоматической сварке на крупных предприятиях и ранее поставлялся из-за рубежа. Выпуск продукции налажен на базе Уральского научно-исследовательского химического института (УНИХИМ, входит в холдинг под управлением ОНПП «Технология» им. А.Г. Ромашина), мощностей которого достаточно, чтобы полностью закрыть потребности российских предприятий в такой продукции.

Материал был разработан по запросу предприятий, перед которыми встал вопрос импортозамещения продукции иностранных компаний, и представляет собой аэрозольное керамическое покрытие повышенной стойкости на основе нитрида бора. Благодаря ему рабочее место и оборудование не нужно очищать от брызг и окалины, что позволяет сократить время простоя и значительно повысить производительность труда.

8. 23 января в Республике Северная Осетия-Алания состоялся запуск важнейшего импортозамещающего проекта в российском картофелеводстве — дан старт работе Северо-Кавказского селекционно-семеноводческого центра. Предприятие, оснащенное самым современным технологическим оборудованием, будет производить микрорастения и мини-клубни оригинального картофеля, выращенные по технологии in vitro.

Мощность селекционно-семеноводческого центра компании «ФАТ-АГРО» составляет 1 млн штук микрорастений и 5 млн мини-клубней в год.

В перспективе здесь будут производить порядка 40 тыс. тонн в год свободного от болезней элитного семенного картофеля. Это позволит повысить уровень самообеспеченности отечественных аграриев посадочным материалом, заместив импортное сырье. Новый комплекс позволит обеспечить 20% потребности России в семенах картофеля.

9. Специалисты Чепецкого механического завода (АО ЧМЗ, предприятие Топливной компании Росатома «ТВЭЛ» и Отраслевой центр металлургии в составе дивизионального интегратора ООО «Русатом МеталлТех») разработали новую технологию производства металлического стронция.

Это щелочноземельный металл, который ранее в основном импортировался в Россию. Востребован в металлургии для производства морозостойкой стали, его применяют в качестве легирующей добавки для улучшения механических свойств сплавов алюминия и меди, увеличения эксплуатационных характеристик изделий из них. Соединения стронция используют в качестве компонента для производства сверхпроводящих керамик, стронциевая добавка наделяет стекло дисплеев электротехники защитными свойствами от излучения.

Исследования рынка показали, что потребность только российской промышленности в данном металле составляет более 500 тонн в год. Сырьем для производства стронция на ЧМЗ служат технологические продукты, образующиеся на предприятиях при производстве магния, минеральных удобрений.

10. Московское предприятие «Спецкабель» разработало импортозамещающий сверхгибкий кабель.

Инженеры-конструкторы столичного предприятия «Спецкабель» создали сверхгибкий кабель, который выдерживает несколько миллионов циклов изгиба.

Предварительные испытания показали, что его устойчивость к изгибам в несколько раз выше, чем у европейских аналогов.

Разработка поможет закрыть потребности российского рынка в особо гибких монтажных кабелях для промышленной робототехники.

11. Государственный научный центр Российской Федерации ОНПП «Технология» им. А.Г. Ромашина разработал и внедрил технологию выпуска комплектующих для оборудования, задействованного в работе с расплавленными металлами. Изделия изготовлены из новейшего композиционного керамического термо- и химически устойчивого материала, разработанного учеными предприятия.

Первые опытные образцы комплектующих выпущены для использования в качестве расходных деталей в установках газового распыления расплавов металлов, производящих металлические порошки для аддитивного оборудования. В результате опытной эксплуатации форсунки и втулки из инновационного материала обеспечили работу оборудования без остановок в течение всего производственного цикла при температуре 1650 °C.

«Выпуск комплектующих из отечественного материала позволит предприятиям металлургического профиля обеспечить бесперебойное функционирование оборудования в условиях санкционных мер. У нас есть возможность производить изделия из композиционного керамического термо- и химически устойчивого материала широкой номенклатуры», — сказал генеральный директор ОНПП «Технология» им. А.Г. Ромашина Андрей Силкин.

12. Саратовский завод «Газаппарат» начал выпускать комплектующие для трубопроводов. Предприятие закупило высокотехнологичное металлообрабатывающее оборудование и организовало выпуск фланцев, шаровых кранов и регулирующих клапанов.

Годовая мощность нового производства — 50 тыс. фланцевой продукции, 7 тыс. шаровых кранов и 2 тыс. запорно-регулирующих клапанов.

Инвестиции в создание нового производства составили почти 150 млн рублей.

По данным компании, запуск нового производства позволит снизить зависимость российского рынка от импорта, доля которого составляется около 50%.

13. Резидент особой экономической зоны (ОЭЗ) «Технополис Москва» начинает производство первых в России высокоскоростных трансиверов со скоростью 200-400 гигабит в секунду.

Трансиверы используют для приема-передачи данных между станциями — компьютерами, ЭВМ, серверами, устройствами связи. Широкое распространение они получили в сфере телекоммуникации и технологиях, обслуживающих интернет, компьютерные сети. Такие приемопередатчики соединяют интерфейс главной вычислительной машины с локальными сетями. Также адаптер способен обнаруживать противоречия на линии, мониторить ее.