Начало

[Zakk Wylde]

«Интерцентр Люкс» – мода из Приднестровья

Накануне Дня легкой промышленности вручили награды лучшим сотрудникам «Интерцентр Люкс». Предприятие посетил председатель Правительства.

[Zakk Wylde]

«Электромаш» изготовил самый мощный вертикальный синхронный двигатель за всю историю предприятия

Он выполнен по индивидуальному спецзаказу




«Электромаш» изготовил самый мощный вертикальный синхронный электродвигатель за всю историю предприятия. Двигатель называется ВСД-3150-10-6. 3150 – его мощность в киловаттах. Частота вращения машины – 600 оборотов в минуту.

Такая машина предназначена для привода вертикальных насосов, применяемых в различных отраслях промышленности, которые предназначены для охлаждения промышленных объектов водным контуром, а также привода насосов сферы ЖКХ, сообщается на сайте предприятия.

Двадцатитонный электродвигатель был сделан по индивидуальному спецпроекту. Он успешно прошел ряд испытаний и отправился к заказчику в одну из европейских стран.

Машина не нуждается в периодическом или постоянном трудоемком обслуживании, а работать с ней способен персонал с квалификацией среднего уровня. Двигатель имеет все необходимые виды защит.  Полный срок его эксплуатации  - 25 лет.

[Zakk Wylde]

Рыбницкий цемент для строек республики

Рыбницкий цемент идет на все стройки республики. В этом году на РЦК произвели более 300 тысяч тонн.

[Zakk Wylde]

«Электромаш» поможет оросительным системам модернизировать оборудование

Модификация позволит сэкономить финансовые и трудовые ресурсы




Тираспольский завод «Электромаш» начал новый амбициозный проект – трансформацию старых синхронных двигателей в асинхронные. Это оборудование для приднестровских оросительных систем.

Ещё в советское время для мелиорации закупили электродвигатели СДН2-17-56-8 (2000 кВт, 750 об/мин, 6 кВ). Они так и не были запущены в работу и более 30 лет пролежали на складе. За это время машины морально и физически устарели. Чтобы запустить их в работу сейчас, нужно купить дорогое дополнительное оборудование и постоянно тратить много сил и времени на их обслуживание.

«Нужны большие электрические шкафы, чтобы такой двигатель запустить в работу, вводить синхронизм – это целый процесс, который требует больших вложений и затрат. Чтобы уйти от таких моментов, мы решили переделать синхронный двигатель в асинхронный, который не требует всех этих шкафов управления. Он может работать сам по себе», – рассказал ИА «Новости Приднестровья» директор специального конструкторского бюро НП ЗАО «Электромаш» Максим Медушевский.

Это позволит дать вторую жизнь закупленным ранее электродвигателям. Их можно будет запустить в работу без покупки дополнительного оборудования, что сократит не только денежные, но и трудовые затраты. Сейчас на «Электромаше» находятся 2 таких двигателя. Уже разработана вся нужная проектная документация, и докупаются материалы и комплектующие. Сами двигатели готовят к модернизации: их  разобрали, начали чистить и приводить в порядок.

«Мы в нём меняем примерно половину начинки: ротор, подшипниковые узлы. За счёт этого мы избегаем необходимости изготовления новых двигателей, то есть проект выходит наполовину дешевле, чем если бы мы изготавливали новые двигатели. Мы занимаемся этим уже второй месяц. Также мы меняем подшипниковые узлы. Синхронные двигатели работают на узлах скольжения, которые тоже требуют постоянного обслуживания: замены масла, подачи его и т.д. Мы делаем новые узлы на подшипниках качения. Они не требуют обслуживания: один раз их заправили смазкой и забыли про них, раз в год там проверяют, и всё», – пояснил инженер.

Непосредственно процесс модернизации начнут через неделю-другую. Завершить её планируется к ноябрю. Затем будут выполнены шеф-монтажные и пусконаладочные работы. Если всё пройдёт, как задумывалось, то уже к началу следующего поливного сезона (к весне 2023 г.) электродвигатели будут введены в строй в составе водяных насосов и начнут приносить пользу аграриям – помогать в поливе приднестровских полей.

Всего таких старых двигателей, требующих модернизации, у оросительных систем минимум 6 штук. Их запуск станет хорошим подспорьем для предприятия. Что до «Электромаша», то это тоже в своём роде вызов – хороший шанс расширить производственные возможности.

«Это достаточно трудоёмкий процесс, который требует разработки конструкторской документации, частично – подготовки производства. Благо, у нас очень гибкое производство, мы работаем достаточно оперативно и только благодаря этому можем осуществить задуманное уже в текущем году. С технической точки зрения проект довольно интересный и уникальный. Думаю, что мы новаторы в этом плане, я лично, например, не знаю ни одну организацию, завод-изготовитель, который решился бы на такое», – отметил директор СКБ предприятия Максим Медушевский.

[Zakk Wylde]

Молдавский металлургический завод вышел на конкурс «Приднестровское качество» с новым видом катанки

Продукт предназначен для использования при возведении сложных строительных конструкций

Молдавский металлургический завод (ММЗ) представил на конкурс «Приднестровское качество» новый вид катанки – диаметром 13 миллиметров из стали марки C82D2, микролегированной хромом. Как пояснили газете «Приднестровье» в Торгово-промышленной палате ПМР, предприятие участвует в номинации «Непродовольственные товары», представляя продукцию производственно-технического назначения, а именно металл и изделия из него.

По словам директора по обеспечению производства и промышленной безопасности ОАО «ММЗ» Владимира Вишневского, запуску нового продукта в производство предшествовала долгая и кропотливая подготовка.

«В 2021 году Молдавский металлургический завод освоил производство катанки диаметром 13 мм, – рассказал главный технолог ММЗ Игорь Репин. – В течение 2020 года мы прорабатывали технологические нюансы внедрения этой продукции. Она используется для производства арматурных прядей, для которых требуется меньше металла за счёт того, что её тело не монолитное, но при этом не уступает по качеству. Все прочностные и механические свойства сохранены. Арматурные пряди применяются при сооружении сложных строительных конструкций: виадуков, мостов, в монолитном и сборно-монолитном каркасном домостроении, в длинномерных предварительно напряженных конструкциях и в других областях строительства ответственных металлоконструкций. Это уникальный продукт, который будет востребован в ближайшей перспективе, поскольку экономия материала на рынке металлов сейчас особенно актуальна».

Новинка ММЗ подтверждает потенциал завода, его возможности по созданию высокотехнологичной продукции, востребованной на мировых рынках.

Комиссия «Приднестровского качества», которую возглавляет президент ТПП ПМР Василий Кожан, посетила электросталеплавильный и сортопрокатный цеха предприятия, проинспектировала работу заводской лаборатории и дала высокую оценку деятельности ММЗ.

«Металлургический завод является неоднократным участником и лауреатом конкурса "Приднестровское качество", демонстрирует лидерство в своей деятельности», – отметила член комиссии от Торгово-промышленной палаты Ольга Добровольская.

Её слова подтверждают и сертификаты международного образца, которые позволяют предприятию десятилетиями выдерживать конкуренцию на зарубежном рынке.

[Zakk Wylde]

На Электромаше запустили самый мощный электродвигатель за всю историю завода

Премьер-министру продемонстрировали один из начальных этапов тестирования агрегата, рабочие параметры машины









Глава Правительства Александр Розенберг стал свидетелем тестового запуска уникального синхронного электрического двигателя номинальной мощностью 5000 кВт. Вес агрегата – 41 тонна. На НП ЗАО «Электромаш» такой мощный движок собрали впервые, говорится в сообщении правительственной пресс-службы.

Сегодня в одном из цехов проходят финишные испытания, весь комплекс которых будет длиться порядка 72 часов. Премьер-министру продемонстрировали один из начальных этапов тестирования агрегата, рабочие параметры машины.

«Чем уникален этот двигатель для нас? Его мощность практически в 2,5 раза превышает проектную мощность завода, то есть ту самую мощность, на которую изначально ориентировалось наше предприятие», — рассказал директор специального конструкторского бюро Электромаша Максим Медушевский.

Как напомнил гендиректор завода Владимир Трандасир, развитие проходило поступательно. Пять лет назад предприятие начало выпуск двигателей 2500 кВт. Далее мощность повышалась поэтапно, исходя из возможностей оборудования, которое модернизировали или приобретали. Отдельно отметили и совершенствование конструкторской системы.

На разработку и изготовление двигателя потребовалось порядка 11 месяцев. Механизм будет использоваться на крупном металлургическом предприятии. Предназначен он для привода генераторов постоянного тока.

На данном этапе Электромаш смело предлагает заказчикам аналогичные двигатели и даже двигатели большей мощности. В ближайшее время амбициозные инженеры планируют создать двигатель мощностью 10 тыс. кВт, масса которого составит порядка 70 тонн. Речь о перспективе 1-2 лет.

«Это совершенно новый рынок, не свойственный для нас ранее. Соответственно, выход на этот рынок позволит увеличить портфель заказов, доходы предприятия», — отметил Максим Медушевский.

В свою очередь премьер-министр подчеркнул, что выпускаемое Электромашем оборудование соответствует нынешним требованиям рынка, а также пользуется большим спросом.

«Очень хорошо, что у нас сегодня есть молодые специалисты, которые работали над проектированием этого двигателя. Прекрасно, что мы частично запустили те цеха, которые должны были быть запущены еще в советское время. Мы и дальше будем все это расширять, улучшать и производство налаживать, наверстывать и расширять номенклатуру выпускаемой продукции», — позитивно оценил Александр Розенберг успехи команды Электромаша под руководством Владимира Трандасира.

Продолжился рабочий визит на предприятие посещением производственных цехов. Гендиректор завода показал производственные циклы: от литья деталей до сборки готовых двигателей различных мощностей. Александр Розенберг ознакомился с ассортиментом выпускаемой продукции, необходимой народнохозяйственному комплексу Приднестровья.

В ходе общения глава Правительства и руководитель предприятия обсудили и совместную работу над восстановлением мелиоративного комплекса республики. Премьер-минист заметил: чем мощнее у нас будут выпускаться агрегаты, тем больше возможностей будет для системы орошения.

«Сегодня находятся два проекта в работе на заводе: это модернизация старых двигателей, которые есть на системе мелиорации, под новые и изготовление качественно новых машин, облегченных, для специальной работы в системе мелиорации на понтоне, который установлен в селе Выхватинцы Рыбницкого района. Сложный проект, который требовал специфических машин как массой, так и своими характеристиками», — рассказал в интервью журналистам Владимир Трандасир.

«В следующем году мелиорация Рыбницкого района будет обеспечена надежной подачей воды благодаря этому совместному проекту, который выполняет завод "Электромаш" с ГУП "Республиканские оросительные системы"», — добавил он.

Подводя итоги проделанной работы, гендиректор предприятия отметил, что создание нового двигателя – это шаг совершенно на другой уровень возможностей, и это меняет представление о заводе-изготовителе. Производителей настолько мощных электродвигателей не так много, поэтому новая ниша для Электромаша станет достаточно комфортной. Стоит отметить и качество выпускаемой продукции, а также потенциал молодой команды инженеров. Владимир Трандасир уверен, что предприятие будет востребовано на новом рынке.

[Zakk Wylde]

Масштабные работы сейчас ведут и электросети. Все подстанции в центре Бендер закольцуют, чтобы не было перебоев со светом.

Малаештский карьер по добыче песчано-гравийной смеси (ПГС) – частый участник конкурса «Приднестровское качество». Конкурсная комиссия посетила разработку и в этом году, сообщает газета «Приднестровье».

В Приднестровье активная добыча полезных ископаемых началась после Великой Отечественной войны. В 1947 году основали предприятие «Тираспольские гравийные разработки», правопреемником которого сегодня является ОАО «Тирнистром». После этого начались разработки в Суклейском, Григориопольском и Малаештском карьерах. Последнее месторождение – одно из крупнейших в регионе. Продукция, добываемая здесь, идёт на производство бетона предприятиями республики, а также отправляется на экспорт в Молдову.

Сегодня темпы добычи ПГС на карьере остаются на достаточно высоком уровне. Его производительность – около 1,5 тысячи тонн за смену.

«Каждое утро на карьер приезжает более 20 большегрузов, затем в течение дня они делают ещё несколько ходок. План по этому году мы выполняем и даже надеемся его перевыполнить. В первом квартале мы выработали 17,2 тысячи тонн, во втором – 67,6 тысячи и в третьем – 72 тысячи. Также мы выполнили план по рекультивации земли для аграриев», – рассказал начальник карьера Михаил Соловий.

Качество добываемого песка и гравия высокое и соответствует ГОСТу и международным стандартам. Коллектив шахты обеспечивает бесперебойное функционирование всего производственного цикла: разведывательные геологические исследования – вскрышные работы – добыча полезных ископаемых – внутрикарьерные перевозки песчано-гравийной смеси – сортировка и обогащение ископаемых – рекультивация отработанного пространства.

В настоящее время на объекте трудятся 25 человек. Проблема с кадрами, как и везде, имеется. Молодые специалисты неохотно идут работать в карьер, поэтому добыча держится на профессионалах. Есть, кстати, на производстве даже целые династии.

«Я здесь уже 10 лет, раньше на этом участке работал отец. Начинал слесарем, бульдозеристом. Потом окончил курсы экскаваторщиков. Сейчас я помощник машиниста на шагающем экскаваторе. Машина весит 300 тонн, длина стрелы – 45 метров. Управлять им несложно, когда умеешь. Для этого нужно сдать экзамены на соответствующую группу допуска и по технике безопасности», – делится Виталий Богуславский.

[Zakk Wylde]

Комиссия «Приднестровского качества» побывала на Рыбницком цементном комбинате

Предприятие борется за победу в номинации «Строительные материалы»

Комиссия республиканского конкурса «Приднестровское качество» побывала на ЗАО «Рыбницкий цементный комбинат» - крупнейшем производителе цементной продукции в Приднестровье. Предприятие борется за победу в номинации «Строительные материалы».

Как сообщает газета «Приднестровье», процесс производства цемента включает в себя несколько последовательных этапов: добыча сырьевых материалов (в основном глины и известняка), из которых затем приготавливается и поступает на обжиг смесь, в итоге превращающаяся в цементный клинкер. Далее следует его помол в порошок с небольшим количеством необходимых добавок.

Важнейшим достижением последних лет РЦК стало внедрение на двух из четырех имеющихся цементных мельниц замкнутого цикла работ. Это дало возможность увеличить прочностные характеристики получаемого цемента, особенно в ранние сроки твердения. Также положительную роль сыграла автоматизация производственных процессов на комбинате.

Не менее значимым событием стало введение принципиально новой, автоматизированной погрузочной станции. Вторую аналогичную станцию планируют ввести в ближайшее время. Также полностью по европейским стандартам производится расфасовка цемента в мешки и его погрузка.

Гендиректор ЗАО «РКЦ» Максим Дзидзверг рассказал, что на сегодняшний день поставки цемента осуществляются по трём направлениям: на внутренний приднестровский рынок, а также в Молдову и Румынию.

«Кстати, последняя страна хоть и является членом ЕС, но покупает цемент нашего производства охотнее, чем европейский. Потому что на практике наш цемент оказался более качественным», – сообщил руководитель.

Отметим, что залогом успеха Рыбницкого цементного комбината являются: экономичность, мобильность и интенсификация производственного процесса. Также важнейшее значение имеет минимизация вредных выбросов, экологизация производства. Всё это приоритетные направления модернизации, которая ведётся на заводе уже много лет.

[Zakk Wylde]

Комиссия «Приднестровского качества» посетила два бендерских предприятия

«Полиграфист» и «Бендерский хлеб» представили свои конкурсные новинки

Сегодня экспертная комиссия конкурса «Приднестровское качество» посетила два предприятия в Бендерах: типографию «Полиграфист» и хлебзавод «Бендерский хлеб». Предприятия кардинально разнятся по своему профилю, но роднит их высокое качество продукции и давнее участие в конкурсе. «Бендерский хлеб» пропустил только первый год, а «Приднестровскому качеству», напомним, в 2022-м исполняется 20 лет.

На предприятиях экспертную комиссию познакомили со всеми этапами создания продукции. «Полиграфист» продемонстрировал процесс выпуска в свет печатного издания от вёрстки до переплёта. «Бендерский хлеб» показал всё, что происходит от замеса теста до упаковки готовой продукции.

В ходе экскурсии по цехам «Полиграфиста» члены комиссии застали разные стадии производства учебной литературы и вспомогательной печатной продукции для приднестровских школ, например журналов учёта успеваемости. Среди продукции типографии, с процессом создания которой познакомились члены экспертной комиссии, были Правила дорожного движения, карточки для сдачи экзамена на знание ПДД, календари, альбом работ членов Союза художников Приднестровья. Как отметила директор «Полиграфиста» Елена Гончарова, при издании альбома предприятие постоянно посещали авторы полотен.

«У каждого свой колорит. Типографская же печать использует четыре цвета, с помощью которых мы и передаём все краски. Были замечания. Мы их учли. В итоге все авторы живописных работ остались довольны нашей работой», - заметила директор типографии.

Особое внимание уделяется учебной литературе для младших классов. По словам Елены Гончаровой, не только размер и чёткость шрифта, чёткость и яркость иллюстраций берутся в расчёт, но и масса учебника. Поэтому, чтобы книги не получались очень тяжёлыми, на предприятии используется технология, позволяющая сделать твёрдую обложку относительно лёгкой. К тому же введена практика деления учебников по одной и той же дисциплине на части-тома.

«Полиграфист» в буквальном смысле этого слова спаситель нашего образования. Только здесь издаются учебники на молдавском языке на основе кириллической графики, а заодно и литература для приднестровских школ на украинском языке. А ещё есть учебные издания с местной спецификой – по истории и географии Приднестровья. Даже учебник для первоклашек «Окружающий мир» содержит описание приднестровской природы.

[Zakk Wylde]

Тираспольская пивоварня принимает участие в конкурсе «Приднестровское качество»

Комиссии показали технологический процесс производства сортов «Аурум» и «Чешский сладек»

Комиссия конкурса «Приднестровское качество» посетила Тираспольскую пивоварню. На суд жюри в этом году представлены сорта пива «Аурум» и «Чешский сладек», сообщает газета «Приднестровье».

«Аурум» получил своё название благодаря золотому оттенку напитка. Для приготовления используется словенский хмель, названный в честь богини утренней зари Авроры, который придаёт тонкую горчинку. Сорт «Аурум» - в топе популярных у любителей пенного, говорят на пивоварне.

По словам технолога Аркадия Зверева, самый большой спрос среди приднестровцев на лёгкое пиво «Добровар», далее идёт «Жигулёвское».

«"Добровара" у нас выпускается более 60%. Всего в несезон ежемесячно на линию уходит более 80 тонн (всех видов пива). В сезон, конечно, намного больше. Ценители в нашей республике предпочитают мягкие сорта, без резкого привкуса. К примеру, если есть сладковатый привкус, не многим нравится», – сообщил технолог.

Конкурсной комиссии показали все блоки предприятия. Рассказали о том, как из хмеля и солода спустя месяц появляется готовый продукт. За его качеством на производстве пристально следят.

«Следим за варкой пива из солода на начальном этапе. Вначале солод дробится, затем смешивается с водой определённой температуры, затем фильтрация, добавление хмеля, кипячение, далее отправляется сусло влаги на отделение для брожения. Цикл варки пива составляет около пяти часов. Это чтобы на выходе получить шесть тонн сусла. В сутки варим примерно 25 тонн. Потом сусло должно в лагерном отделении дображивать. То есть готовый продукт будет только через месяц», – рассказал пивовар Василий Князев, который работает на производстве с 2016 года.

Большая часть труда автоматизирована. Работают на предприятии 62 человека. Молодёжь учится на самом производстве, отмечает технолог Аркадий Зверев.

«Нашу работу можно освоить на самом производстве, тут есть своя специфика, которую по книгам или где-то на другом предприятии освоить невозможно. Здесь свой уникальный производственный цикл», – пояснил он.
Результаты конкурса «Приднестровское качество» будут известны в декабре.

[Zakk Wylde]

«Молдавкабель» представил на «Приднестровское качество» три вида проводов

Производитель кабельно-проводниковой продукции готов обеспечить безопасными изделиями всё Приднестровье и зарубежных потребителей

ЗАО «Молдавкабель» – в списке участников республиканского конкурса «Приднестровское качество» в категории «Непродовольственные товары» в номинации «Кабельная продукция». Предприятие, расположенное в Бендерах, на этот раз представило три вида изделий: провода обмоточные, провода и кабели в пластмассовой изоляции, неизолированные провода.

Как пишет газета «Приднестровье», особая гордость завода – разработка и возможность изготовления высококачественных силовых кабелей с современной изоляцией и оболочкой, которые при пожаре не выделяют ядовитые газы. Они используются при строительстве и ремонте объектов социального назначения.

«Одной из основных причин пожара является короткое замыкание электропроводки. Происходит возгорание изоляции и оболочки кабеля, в результате чего выделяются хлор, фтор, которые в 70% случаев и приводят к смертельным отравлениям. В кабелях с изоляцией и оболочкой из безгалогенных композиций используемые материалы не содержат ядовитых веществ. А значит, безопасны для людей», – отмечают представители "Молдавкабеля".

Ведущий производитель кабельно-проводниковой продукции в республике готов обеспечить безопасными изделиями всё Приднестровье, а также зарубежных потребителей.

«Заявленные провода и кабели успешно прошли испытания и получили соответствующие сертификаты. Продукция безопасная, качественная и может быть использована при строительстве зданий и сооружений. В России современный кабель уже применяется при возведении различных объектов соцназначения», - рассказала один из организаторов конкурса "Приднестровское качество" Ольга Добровольская.

Продукция ЗАО «Молдавкабель» давно зарекомендовала себя как на внутреннем, так и на внешнем рынке, а участие в конкурсе, организованном Торгово-промышленной палатой ПМР, – возможность в очередной раз заявить о себе, показать новые изделия. Лауреаты «Приднестровского качества» станут известны в декабре на церемонии награждения.

[Zakk Wylde]

Тираспольский хлебокомбинат на «Приднестровское качество» представил не только выпечку, но и напитки

Также в номинации «Услуги торговли» предприятие заявило новый фирменный магазин в Бендерах

ЗАО «Тираспольский хлебокомбинат» – ведущий производитель хлебобулочных и кондитерских изделий в Приднестровье, а также многократный участник и победитель конкурса «Приднестровское качество».

В этом году предприятие представило на суд экспертов конкурса несколько видов продукции: хлеб «Аппетитный» нарезной, хлеб «Фитнес» тостовый, рулет «Школьный» с абрикосовой начинкой, кекс «Столичный», торт «Домашний с клюквой», а также безалкогольные коктейльные напитки «Текила-Кактус-Лайм» и «Пина-Колада», сообщает газета «Приднестровье».

Широчайший ассортимент выпускаемой хлебобулочной и кондитерской продукции, а также питьевой воды и напитков, почти полностью механизированный и автоматизированный процесс производства, подтвержденное дипломами международных конкурсов высокое качество, признание и любовь потребителей на внутреннем рынке Приднестровья – всего этого сумело достичь предприятие, основанное 88 лет назад.

Для комиссии конкурса «Приднестровье качество» провели экскурсию по предприятию, показали производственную, бактериологическую и экспериментальную лаборатории, а также производственные цеха, где всё автоматизировано.

Рецептура и все необходимые параметры для выпечки хлеба заносятся в компьютер, управляющий процессами на всех этапах, а дело технологов – следить, чтобы не случалось перебоев. Важнейший этап – замес теста, далее оно поступает на разделку. После расслойки, раскатки и формования ещё сырой хлеб поступает в расстоечный шкаф, где созданы оптимальные условия для брожения дрожжевого теста перед его выпеканием. По словам замдиректора по производству Виктории Фалалеевой, это оборудование – настоящая гордость предприятия.

Сам процесс выпекания тоже автоматизирован и разделён на четыре этапа. Готовые батоны и хлеб поступают на циркуляционный стол, далее следует их укладка – самый трудоёмкий на сегодняшний день процесс, как утверждает замдиректора по производству, так как выполняется вручную: работницы укладывают около тонны хлеба в час.

Когда за 4-6 часов готовая продукция достаточно остывает, в упаковочном цехе её заворачивают в пленку – в настоящее время так поступают с 95% изделий Тираспольского хлебокомбината, которые доставляют в примерно 2 тысячи торговых точек по всему Приднестровью.

Технология изготовления разных видов ржаного и комбинированного хлеба несколько отличается от производства социальных сортов: фирменного батона и славянской булки. Тут уже 18 наименований продукции, каждая со своей рецептурой, формой, объёмом, разнообразными растительными добавками, пряностями.

Соответственно, объём ручного труда на линиях производства ржаной продукции заметно выше. Ещё больше он в кондитерском цехе, 80 работников которого отвечают за гастрономическую роскошь – около 80 наименований тортов и примерно 20 видов пирожных. Такая скоропортящаяся продукция производится строго по заказам.

Один из дебютантов конкурса «Приднестровское качество» – торт «Домашний с клюквой» – поступил на магазинные полки в начале нынешней осени. Но если такой торт больше подходит для праздничных случаев, то другая новинка – рулет «Школьный» с абрикосовой начинкой – может служить отличным дополнением к завтраку и любому чаепитию.

Кроме продукции, Тираспольский хлебокомбинат в номинации «Услуги торговли» представил новый магазин, открывшийся прошлой весной в Бендерах. Многое там не только продают, но и выпекают на месте: например, модные булочки синнабон, бельгийские и гонконгские вафли.

[Zakk Wylde]

Завод «Литмаш» объединили с «Электромашем»

Завод литейных машин им. Кирова изготавливает корпусные детали для электродвигателей

Завод «Литмаш» стал составной частью флагмана приднестровского машиностроения - «Электромаша». На проходной знаменитого производителя литейных машин вскоре будет установлен баннер с названием «Производство "Литмаш" НП ЗАО "Электромаш"».

«Возможно, и не получится у нас вернуть былую славу "Литмашу" в том понимании, как это было, но мы обязательно наведем порядок и восстановим производство в силу возможностей. Начало уже положено. И, что немаловажно, мы сохранили историческое имя предприятия», - сказал генеральный директор "Электромаша" Владимир Трандасир.

Завод литейных машин имени Кирова («Литмаш») прошёл полный цикл процедуры банкротства, его трижды выставляли единым лотом на торги, но покупателей так и не нашлось. На протяжении последних пяти лет производственными мощностями «Литмаша» на правах аренды пользовался «Электромаш». Благодаря кировским станкам заводчанами недавно был создан электродвигатель-гигант мощностью 5 мегаватт и массой почти 50 тонн.

«Мы его ("Литмаш") приобретали частями. Отдельно объекты недвижимости, отдельно станочный парк с остатками материалов. Государство в лице Приднестровского республиканского банка, Минэкономразвития, Правительства сделало последний шаг, который был в их силах, чтобы сохранить "Литмаш" как завод, – рассказал Владимир Трандасир. – Процесс банкротства мог длиться годами, а то и десятилетиями. Общими усилиями этого удалось избежать. Хотя уже присутствовала последняя стадия процесса. Следующий шаг – дробление, и это уже был бы крах. Мы упредили его общими усилиями».

Сегодня «Электромаш» не только использует станки «Литмаша», но и осваивает литейное производство.

Как отмечает Владимир Трандасир, литмашевский производственный комплекс находился в ужасном запустении: ветхие здания, плохая кровля. К примеру, административное здание: когда идут дожди, вода стекает с четвертого этажа на первый.

Месяц ушел на восстановление одного из двух участков «литейки». Второй ждёт своей очереди. Недавно прошла первая плавка.

«В первую очередь там будут изготавливать корпусные изделия для нужд "Электромаша". Дальше – насосное оборудование и товары народного потребления. Нужно еще отрабатывать технологию, инвестировать в оснастку. Проводим одну плавку в неделю в ночные смены. Сегодня этого достаточно», – заметил Владимир Трандасир.

Будет меняться и технология изготовления отдельных корпусных деталей электродвигателей. Ранее для этого нужно было проводить множество операций на металлообрабатывающих станках. Сейчас всё происходит гораздо быстрее. Кировский литейный цех выдает изделие целиком.

Удалось вернуть на «Литмаш» и бывших работников литейного цеха. Сегодня в литейном производстве задействованы 12 кировчан.

«Мы думали, что это будет очень сложно. Но слух пошёл, что у этой территории появился хозяин. Встретились сначала с одним работником, потом с другим. Потом я уже пригласил к себе девять человек. Побеседовали, узнал их настроения. Были и литейщики, и формовщики, и химики-лаборанты. Мы поняли, что есть костяк и можно создавать это структурное подразделение, они теперь в штате завода. В перерывах между заливками они занимаются благоустройством. Там много работы, начиная с остекления и заканчивая освещением», - рассказал Владимир Трандасир.

Тираспольский завод литейных машин имени Кирова основан в 1898 году. Сначала это были механические мастерские. В 1924-м они были реорганизованы в крупный литейно-механический завод. Основной продукцией было оборудование для мельниц и сыроварен, для винодельческой и консервной промышленности. С 1961 года основным видом выпускаемой продукции становится оборудование для точного литья, литьевое и кузнечно-прессовое оборудование. Завод стал ведущим разработчиком и производителем оборудования для точного литья.  В 1988-1990 годах на «Литмаше» были созданы одни из первых совместных (советских и западных) предприятий в истории СССР. Здесь же в 1989 г. собрался первый Совет трудовых коллективов для организации сопротивления националистической политике властей Молдовы. В 2002 году «Литмаш» был приватизирован и перешёл в управление украинской ООО «Литмаш-Комплект». В 2013 г. началось производство лифтов на экспорт, но через год из-за валютного кризиса завод оказался на грани банкротства.

[Zakk Wylde]

ММЗ: прокат работает, печь запустят

На днях на ММЗ запустили прокатный цех. Пока одну линию. Нагревательная печь работает на газе, сам прокатный стан – на электричестве.

[Zakk Wylde]

«Электромаш» протестировал новый двигатель для мелиорации

После завершения испытательных работ его передадут на оросительную станцию в с. Бычок для полива более чем 2,5 га













На «Электромаше» провели тестовые испытания нового асинхронного двигателя. Это гордость завода, ведь его специалисты смогли модернизировать старые советские агрегаты, сменив их тип и значительно упростив в применении.

Двигатели произвели около полувека назад, в 1970-е, закупили в своё время для приднестровских оросительных систем, но так и не пустили в производство. Несколько десятилетий они просто пылились на складах. В начале этого года руководство оросительных систем поинтересовалось у инженеров, можно ли как-то приспособить агрегаты к работе в нынешних условиях. Республике нужно расширять поливные земли, а двигатель – это сердце больших насосов, которые качают воду на станциях. 

Такие работы в Приднестровье произвели впервые.

«Сначала это была просто идея, мы её посчитали, посмотрели. Вроде, получается, приступили к действиям. Сегодня увидели результат: всё работает. Мы переделали их из синхронных в асинхронные. Благодаря этому они стали более простыми в эксплуатации, теперь уже не требуется приобретения для них дорогостоящих систем управления, трансформаторов и т. д. Нет узлов, которые подлежат быстрому износу и требуют постоянной профилактики и обследования. Применены подшипники качения вместо скольжения, за ними не нужно постоянно следить, выставлять, подготавливать к работе», – поделился тонкостями трансформации директор специального конструкторского бюро НП ЗАО "Электромаш" Максим Медушевский.

Тестовый запуск в заводских условиях провели в присутствии председателя Правительства Александра Розенберга. Он идею оценил: отметил, что такая кооперация хороша и для аграриев, и для самого предприятия. 

«"Электромашу" удалось сделать то, о чём оросительные сети мечтали, наверное, на протяжении последних десятилетий. Двигатели, которыми была оснащена вся система, были советского исполнения, синхронными. Это требовало дополнительной коммутации и оборудования. "Электромашу" удалось их модернизировать и сделать из них двигатели абсолютно с другими характеристиками. Они поменяли подшипниковые узлы, которые ежегодно требовали соответствующего вмешательства. То, что сегодня делает завод, позволит держать всю систему мелиорации в работоспособном состоянии», – прокомментировал глава Правительства.

Переделанные двигатели получили новую жизнь. Как отмечают на предприятии, срок их эксплуатации идентичен новым. Если бы не модернизация, они, скорее всего, продолжили бы без дела стоять на складах. И их грядущий запуск – это вопрос не только экономии денег.

«Сложно сказать, сколько стоит такой двигатель. Их просто невозможно купить сегодня. Вот это нужно понимать. Их мало кто производит. Двигатели в таком исполнении устанавливаются на определённые станины, конструктивы, помещение под это сделано. Если покупать новый двигатель, то нам надо модернизировать всё», – отметил глава Правительства.

Двигатель, который испытывали, отправится на головную насосную станцию в селе Бычок Григориопольского района. Она подаёт воду для полива на примерно 2,5 тысячи га. Там всегда были проблемы: либо выходили из строя подшипники, либо двигатель перегорал. Теперь процесс орошения будет стабильным и бесперебойным.

«Электромаш» завершил модернизацию двух двигателей. На очереди – третий. Его сняли с насосной станции в с. Выхватинцы Рыбницкого района. Там тоже постоянно возникали сложности с оборудованием. Оставят только массивный металлический корпус весом около 10 тонн. Всю начинку – подвижную часть агрегата – изготовят и уложат заново. В итоге двигатель будет как новенький и сможет хорошо работать ещё около 20 лет. Завершить его капремонт планируется уже в феврале, чтобы с началом поливного сезона запустить в работу.

«Также мы изготовим ещё 2 новых двигателя для той же станции в с. Выхватинцы, которая обеспечивает водой Рыбницкий и Дубоссарский районы. Это двигатели нашей разработки с особыми техническими параметрами, так как место эксплуатации имеет определённые нестандартные требования. Поэтому их конструировали именно под эти особые задачи», – поделился планами гендиректор НП ЗАО "Электромаш" Владимир Трандасир.

Всё это позволит Приднестровью достичь поставленной ранее цели расширить поливные площади. Ведь такие мощные двигатели – это ключевые составляющие оросительных систем.

«Почему не расширялись орошаемые площади в Рыбницком районе? Потому что у нас не было возможности подавать воду. Как только появится такая возможность, то у нас сразу орошаемые площади автоматически увеличатся. Люди будут иметь возможность полива. Следовательно, останется только установить дождевальную установку и подвести воду. Это основные конструкции в оросительной системе. Всё зависит от возможности подать воду в точку выдела. Это самое главное, вода должна быть в поле, а дальше хозяйствующие субъекты всё обеспечат и будут поливать», – сказал председатель Правительства Александр Розенберг.

За последние 5 лет благодаря господдержке площадь орошаемых земель в Приднестровье увеличилась более чем в 2 раза.