Развитие промышленности

Автор Zakk Wylde, 21 октября 2022, 14:30

« назад - далее »

Zakk Wylde

В Приморском крае запущено производство установок по созданию материалов для микрочипов

«Компания ,,Технолаб" по соглашению с Корпорацией развития Дальнего Востока и Арктики (КРДВ) создала во Владивостоке предприятие по производству, обслуживанию и технической поддержке установок вакуумного напыления и плазменной обработки тонких пленок. Оборудование используется на начальном этапе изготовления электронных чипов, применяемых в модулях беспроводной связи GSM и Wi-Fi. Основные потребители такого оборудования — российские и иностранные заводы и исследовательские компании».

Оборудование может применяться и в других областях производства микрочипов. Планируется изготовлять несколько машин в год.

«Такое производство — первое в Приморском крае и вообще в восточной части России. Оборудование, выпускаемое и поддерживаемое компанией, используется на одном из начальных технологических этапов производства электронных чипов и элементов. В установке кремниевые пластины обрабатываются в условиях вакуума на нано- и микроуровнях под воздействием плазмы, ионов и магнитных полей. В результате на кремниевой подложке мы получаем материалы со свойствами, необходимыми для последующего производства полупроводниковых чипов и элементов, используемых в сфере беспроводной коммуникации», — цитирует пресс-служба слова руководителя компании «Технолаб» Алексея Болхова.

«Развитие отрасли микроэлектроники, достижение технологической независимости России — одни из важнейших задач, которые решают сегодня государство и бизнес. Запуск нового производства на Дальнем Востоке в режиме СПВ с применением налоговых льгот и административных преференций делает значительный вклад в формирование устойчивого технологического процесса в отечественной полупроводниковой промышленности, обеспечение предприятий необходимой продукцией. В свободном порту, на территориях опережающего развития, в Арктической зоне Российской Федерациии с применением мер господдержки реализуется около 40 проектов в сферах электроники и информационных технологий», — приводятся в сообщении слова представителя КРДВ по сопровождению инвестиционных проектов. Среди поддержанных корпорацией проектов — производство электронных аппаратов, разработка программного обеспечения, создание центров обработки данных.


Zakk Wylde

На КАМАЗе появился «чудо-станок» для чугунного литья

КАМАЗ запустил в эксплуатацию уникальный станок, который значительно упрощает и удешевляет производство оснастки для мелкосерийных литых деталей из чугуна, стали и цветного металла.

Оборудование называется BPrint Maxi и представляет собой аддитивный 3D-принтер. Он позволяет изготавливать песчаные литейные формы и стержни любой сложности.

Отмечается, что в настоящее время станок в основном загружен изготовлением стержней для автоматической коробки передач, которой оснащают автомобили поколения K5. В среднем одну партию стержней оборудование печатает около 18 часов.

«Время изготовления новой оснастки значительно уменьшилось. Раньше ее делали вручную, математически вычисляли доработку стержневых ящиков, а сейчас можем просто заложить в программе готовый стержень и отпечатать его. Таким образом снизили нагрузку на участок ручного изготовления. Также нужно отметить, что качество печатных стержней намного лучше, чем изготовленных по обходному варианту вручную», — заявил специалист КАМАЗа Харис Шавалиев.

Процесс работы 3D-принтера выглядит следующим образом. Сначала создается 3D-модель и загружается в программу. Инженер-технолог вычисляет, сколько стержней и как лучше расположить в принтере, а затем запускается непосредственно процесс печати. Дозатор принтера берет нужное количество песка, перемешивает его с катализатором и подает в бункер. Далее одна головка распределяет песок слоями, а вторая — разносит смолу. У принтера три режима работы, от них зависит количество потребляемой для печати смолы. Чем ее больше, тем более упругие и прочные стержни получаются. Новое оборудование демонстрирует отличные результаты.

Брак и погрешности минимальны, производительность увеличилась.

Zakk Wylde

Почему главной идеей импортозамещения должна стать фраза «начни с себя»

Давайте немного поговорим о необходимости идейной составляющей происходящих изменений в нашей стране. Как только появились «санкции» многие наши сограждане начали дружно говорить о том, что импортозамещение это наше будущее. «Не будет иностранного купим русское, а нет русской замены – создадим». Красиво и патриотично звучит, не правда ли?

И вот высказавшись одобрительно о том, что «надо, будем, и всё получится», такой персонаж выходит из офиса, в котором почти вся техника сделана не в России, садится в японскую/немецкую/американскую/китайскую (нужно подчеркнуть) машину и едет домой, где также до 100% бытовой техники имеет нероссийское происхождение. Одежду он покупает, как правило, в магазинах иностранных брендов. Разве что продукты питания могут в его жизни быть по большей части российские, хотя нередко особенно в больших городах встречаются индивидуумы, которые специально покупают иностранные.

Что получается в итоге? Житель РФ окружен иностранной продукцией, которую он приучен брать уже на протяжении более 30 лет. Любые попытки нарушить этот «уютный мирок» вызывают у таких граждан негативную реакцию. Они же ведь напополам сломаются, если сядут на русскую машину и купят что-то из техники, сделанной в России. Все эти годы, и даже уже после начала «санкций», в обществе продолжают высевать посредством информационных ресурсов недоверие к своему производству, всем вещам и товарам, сделанным в России. Внедрение стереотипов, что «русское хуже» играет очень серьезную роль в формировании вкусов и предпочтений современного общества. К сожалению, пока это самое внедрение не закончилось и может длиться еще долго. Почему?

Ответ простой и банальный. Люди, которые говорят, что они патриоты, выступают и продвигают импортозамщение, должны сами, своим личным примером при возможности приобретать продукцию российского производства. Нельзя служить двум богам – кричать «я за наших» и покупать товары тех, кто делает всё, чтобы от России остались «рожки да ножки». Надо начинать с себя. Выбираешь какой-то товар – посмотри, где он сделан. Есть рядом российский аналог? Выбери его. Нет? Вот тогда задавай вопрос в публичном пространстве «хотел это купить, а нет отечественного». Тут кстати еще один интересный момент добавляется. Владельцы торговых точек, выросшие на всём иностранном и приученные импорту поклоняться, не всегда могут предложить российские аналоги даже при их наличии на рынке. Тоже тема интересная для проработки.

Всё-таки следует понять, что если мы хотим, чтобы в России делали как можно больше своих товаров, то мы сами должны активно участвовать в формировании на них спроса. Тогда и патриотизм будет не виртуальный, а реальный. И импортозамещение будет куда серьезнее, чем сейчас. Мы же видим, как сильно общество может на самом деле влиять на происходящее – захотели убрать какое-то недоразумение, высказавшееся против страны, объединились и убрали. Что мешает поддерживать своих производителей? Начинайте и вовлекайте в этот процесс своих друзей. Поделитесь рассказом о новом товаре из своей родной страны в соцсетях. Измените этот дурацкий многолетний крен в сторону «иностранное лучше».



Zakk Wylde

Ростовский завод котельного оборудования наращивает производство

В прошлом году РЗКО переехал в новое помещение площадью 2,5 тыс. кв. м. В 2021-м площадь производства составляла только 750 кв. м.

«В 2022 году мы произвели на 40% больше единиц оборудования, включая масштабные проекты блочно-модульных котельных и индивидуальных тепловых пунктов, реализация которых занимает до четырёх месяцев. Более чем в три раза были увеличены мощности производства», — заявил директор предприятия Владимир Волков.

Ранее сообщалось, что РЗКО удвоил продажи оборудования на фоне санкций. В 2022 году выручка компании составила около 120 млн рублей, что на 80% больше, чем в 2021-м.

Глава завода подчеркнул, что ростовский завод также принял участие в восстановлении ЖКХ новых территорий. Также в прошлом году предприятие получило патент на оборудование для автосервисов и теплиц.

В 2023 году предпритие планирует увеличить производство ещё на 60%. «В 2023 году мы планируем расширение производства, увеличив площади еще на 1,5-1,7 тыс. кв. м. <...> Будут разработаны новые линейки продукции — линейка для сельского хозяйства, тепличных хозяйств, модернизировано и закуплено новое оборудование», — сообщил директор предприятия.

ООО «Ростовский завод котельного оборудования» — российское предприятие, работающее с 2019 года. РЗКО специализируестя на выпуске радиаторов и котлов центрального отопления.

Zakk Wylde

#261
Завод «Электрокабель» модернизировал оборудование по производству гибких кабелей

Кольчугинский завод «Электрокабель», расположенный в Владимирской области (входит в холдинг «Кабельный альянс») провёл модернизацию линии непрерывной вулканизации в цехе гибких кабелей. Сейчас специалисты завершают пусконаладочные работы.

«Новое оборудование предназначено для равномерной размотки токопроводящих жил и скрученных изолированных жил с барабанов для последующего наложения изоляции или оболочки из резины. Использование накопителя позволяет не останавливать линию при смене барабанов на отдающих устройствах, а продолжать производить кабель», — приводятся в сообщении слова начальника цеха № 2 Сергея Савина.

Отмечается, что отдающее устройство может работать в двух режимах (с накопителем и без него). Ёмкость накопителя — не менее 150 м заготовки, максимальная линейная скорость отдатчика — не менее 90 м/мин, максимальный вес отдающего барабана — 5 т.

В ближайшее время на заводе начнётся модернизация линии для наложения изоляции и оболочки в цехе по производству кабелей для большой энергетики.

АО «Электрокабель» — один из крупнейших российских производителей кабельно-проводниковой продукции и металлической сетки. Предприятие расположено в Кольчугине Владимирской области. Холдинг «Кабельный альянс» производит силовые кабели, а также кабели для горнорудной, нефтяной, автомобильной промышленности, организаций связи.

https://t.me/good_events_russia/4738

Zakk Wylde

В Шатойском районе Чечни открыли горный дробильный цех

В Шатойском районе открылся новый горный дробильный цех акционерного общества «Чеченцемент». Стоимость проекта составила 1,2 млрд рублей. Разработчик дробильного отделения — компания PSP Engineering.

Производительность цеха 1000 тонн в час, он был построен в рамках II этапа модернизации АО «Чеченцемент». Это позволит выйти Чири-Юртовскому цемзаводу на новые производственные мощности.

В 2022 году правительственная комиссия по региональному развитию одобрила заявку республики на получение инфраструктурного бюджетного кредита в размере 8,7 млрд рублей для реализации проекта «Модернизация цементного завода АО «Чеченцемент». В результате обновления производственных мощностей объёмы производства цемента возрастут до 1,5 млн тонн в год.


Zakk Wylde

Во Владивостоке запустили первое в ДФО производство установок по созданию материалов для микрочипов

Резидент свободного порта компания «Технолаб» вложила 5 млн рублей в создание во Владивостоке предприятия по производству, обслуживанию и технической поддержке установок вакуумного напыления и плазменной обработки тонких плёнок. Оборудование используется на начальном этапе изготовления электронных чипов, применяемых в модулях беспроводной связи – GSM и Wi-Fi. Основные потребители такого оборудования – российские и иностранные заводы и исследовательские компании.

«Мы являемся производителем технологического оборудования для полупроводниковой промышленности. Такое производство – первое в Приморском крае и вообще в восточной части России. Оборудование, выпускаемое и поддерживаемое компанией, используется на одном из начальных технологических этапов производства электронных чипов и элементов. В установке кремниевые пластины обрабатываются в условиях вакуума на нано- и микроуровнях под воздействием плазмы, ионов и магнитных полей. В результате на кремниевой подложке мы получаем материалы со свойствами, необходимыми для последующего производства полупроводниковых чипов и элементов, используемых в сфере беспроводной коммуникации (модули GSM и Wi-Fi)», – сообщил руководитель компании «Технолаб» Алексей Болхов.

Он уточнил, что оборудование может применяться и в других областях производства микрочипов. Всего на предприятии изготавливается несколько машин в год. Основными потребителями являются российские и иностранные заводы и исследовательские компании.




https://www.newsvl.ru/vlad/2023/02/16/215358/

https://t.me/good_events_russia/4733

Zakk Wylde

#265
Резидент ОЭЗ «Технополис Москва» начинает выпуск первых отечественных мультиплексоров

Зеленоградский нанотехнологический центр запускает серийное производство мультиплексоров, которые являются ключевыми элементами ускорения передачи данных в 30-40 раз.

Модули не имеют отечественных аналогов. Компонентная база прибора полностью разработана и выпущена на производственных мощностях ЗНТЦ.

Новый мультиплексор позволит передавать 44 разных потока информации по одному оптоволокну. Таким образом, повышается эффективность работы интернет-сетей на имеющейся инфраструктуре без существенной модернизации.

Первые образцы кристаллов оптического волноводного мультиплексора были получены в прошлом году. В 2023 году планируется выпустить не менее 300 изделий, а к 2025-му — увеличить объемы производства до 5 000 штук в год.

Также резидент ОЭЗ «Технополис Москва» ЗНТЦ занимается разработкой и производством фотонных интегральных схем, в том числе для оптических трансиверов.






https://t.me/good_events_russia/4742


Zakk Wylde

#267
Бештау- как частные инвесторы организовали выпуск электроники без господдержки?

ГК «Бештау» — отечественный разработчик и производитель радиоэлектроники. Мы посетили предприятие и узнали, как изготавливают мониторы, материнские платы и иные комплектующие для государственных нужд — и каким будет отечественный ноутбук «Бештау».

МАКСИМАЛЬНОЕ ИМПОРТОЗАМЕЩЕНИЕ

Компания «Бештау» была основана в 2021 году для того, чтобы удовлетворить потребности государства в радиоэлектронике в рамках политики импортозамещения. Ее учредили три семьи, которые более 10 лет проработали в IT-бизнесе. «Мы изначально решили работать на благо страны. Задача была простая — насытить рынок отечественной продукцией в сфере связи и вычислительных мощностей», — делится директор по развитию компании Владимир Кузнецов.

При этом, несмотря на ориентацию на государство, «Бештау» работает без господдержки: все инвестиции и расходы — частные. На 2022-2023 годы был запланирован общий объем инвестиций, включая инвестиционные затраты на НИОКР, в размере 1,2 млрд рублей.

Сейчас у компании два завода — в Ессентуках и Ростове-на-Дону. Здесь запущены все производственные процессы, которые реально воссоздать в России в текущих экологических, технических, кадровых и юридических реалиях. «Бештау» изготавливает материнские платы, SSD-диски, блоки питания и литий-ионные батареи. В компании стремятся, чтобы потребитель в процессе использования оборудования не почувствовал разницы с импортными аналогами.




Комплектующие — например, скалеры (платы управления монитором), интерфейсные платы для клавиатур и мышей и корпусы вычислительных устройств — тоже производят самостоятельно. Некоторые материалы для производства электронных плат приобретают в Китае, но их подбирают так, что компоненты закупаются у разных производителей и при необходимости любой из них можно заменить. Самостоятельный подход к разработке устройств и независимый подбор комплектующих позволяют минимизировать риски санкций и постепенно переходить на детали отечественного производства.




В декабре прошлого года заводе «Бештау электроникс» в Ессентуках началось производство 24-дюймовых мониторов с IPS-экраном, которые уже попали в отечественный реестр радиоэлектронной продукции Минпромторга. При отличном качестве они дешевле импортных, а сервисное обслуживание при необходимости будет вестись на территории России. Пока новинку тестируют только госучреждения и компании в рамках импортозамещения.

О ПЛАНАХ


В этом году ГК «Бешту» собирается открыть еще два предприятия площадьюю от 9 000 до 12 000 кв. м. На первую половину года запланирован старт выпуска серийной партии моноблоков с 24-дюймовым экраном. Позже планируют производить 27-дюймовые модели мониторов, в том числе — 2К-мониторы и игровые мониторы с поддержкой частоты 164-165. Линейка будет выполнена в черном цвете, но под заказ могут реализовать и другие цветовые решения. Эти модели ориентированы уже не на госсектор и попадут в розничные сети.





До июля в Ростове-на-Дону планируют запустить производство ноутбуков «Бештау» с широким спектром комплектаций под потребности заказчика. Ноутбуки будут производительными, не уступать зарубежным аналогам.

В перспективе компания «Бештау» собирается ежегодно изготавливать 350 тыс. мониторов, 150 тыс. моноблоков и 100 тыс. ноутбуков. Также в планах — наладить полный цикл выпуска всех комплектующих для ноутбуков — от зарядных батарей до деталей пластиковых корпусов.


https://t.me/good_events_russia/4753

Zakk Wylde

В компании «РЕШЕТНЁВ» организован непрерывный процесс производства волноводов

Волноводы — каналы приёма-передачи электромагнитного сигнала — применяются в полезных нагрузках космических аппаратов. В одном спутнике их может быть около полутора тысяч. Из чего ясно, что потребность в этих изделиях на нашем предприятии велика. Недаром они отдельно упоминаются в наименовании цеха 020. Сегодня именно это подразделение является центром по выпуску волноводов для всех космических аппаратов АО «РЕШЕТНЁВ», а также для сторонних заказчиков. Один из примеров — выполненная в 2022 году задача по созданию партии волноводов для космического аппарата AngoSat-2. К слову, это ещё и образец импортозамещения: тогда наши изделия успешно заменили собой зарубежную продукцию.

«Работа по изготовлению волноводов построена в режиме нон-стоп: идёт круглосуточно на отдельных этапах создания изделий», — поясняет начальник цеха 020 Николай Замятин. В текущий момент на разных стадиях производства — от написания техпроцессов до сдачи продукции — находится около 900 волноводов. Из них порядка 300 элементов — это срочный заказ от одного из наших российских партнёров. Для того чтобы выпустить продукцию в срок и с надлежащим качеством по всей цепочке производства выстроена строгая логистика работ. Сопровождение технологии изготовления волноводов обеспечивает комплексный технологический отдел. Ключевые операции по нанесению гальванических покрытий на поверхность элементов выполняет цех 008. Однако недавно были приняты новые кадровые решения, которые помогли сократить цикл изготовления волноводов.

«На данный момент мы взяли на себя часть гальванических операций. Это и текущая производственная необходимость, и первый шаг на пути локализации, — пояснил Николай Замятин. — В штат цеха 020 мы приняли гальваника и параллельно готовим ученика. Рабочее место новой сотрудницы пока находится в цехе 008. Но она занимается только волноводами. Благодаря этому мы значительно сократили время ожидания между операциями». Объём выпуска изделий со временем планируется увеличить, так как потребность в них только растёт. Эти планы напрямую связаны с созданием локализованного производства волноводов в цехе 020. Сегодня на его площадях находятся рабочие места для гибки заготовок на прессе, слесарной и механической обработки, пайки и контроля качества внутренней поверхности изделий на всех этапах жизненного цикла. В перспективе же в цехе будет установлено оборудование для пайки фрезерованных волноводов в солях, а также появится участок химической обработки элементов. Таким образом, практически весь цикл производства волноводов, за исключением нанесения финального покрытия, будет замкнут в одном подразделении.

Zakk Wylde

РЖЕВМАШ осваивает производство оборудования для обработки ТКО
25 ЯНВАРЯ 2023

Первый российский баллистический сепаратор для смешанных ТКО изготовлен РЖЕВМАШ и уже отгружен клиенту. Работы по созданию этого сложного оборудования велись на протяжении полутора лет на основе документации, полученной от INDUSTRIAS LEBLAN S.L. в рамках совместного российско-испанского предприятия ещё в 2021 г.

5 ДЕКАБРЯ 2022

РЖЕВМАШ освоил производство разгонных конвейеров для оптических сепараторов с шириной ленты до 3000 мм и скоростью движения ленты до 4 м/с.

Не известно, чтобы кто-нибудь ещё в России умел делать разгонные конвейеры с такими высокими характеристиками. Конвейер разработан при технической помощи наших испанских партнёров PICVISA и LEBLAN.