Skyscraper SU

Фабрика окомкования ОЭМК введена в эксплуатацию

Уралмашзавод (УЗТМ, входит в Группу УЗТМ-КАРТЭКС) завершил комплексную реконструкцию фабрики окомкования и металлизации Оскольского электрометаллургического комбината (ОЭМК, входит в Металлоинвест). Благодаря современным инжиниринговым решениям производительность фабрики достигла гарантированных показателей.

Реализация проекта, который предполагал модернизацию и частичную замену существующего оборудования цеха, а также строительство новой технологической линии сырого окомкования, началась в августе 2020 года. По словам заместителя главного конструктора УЗТМ по металлургическому оборудованию Ярослава Калугина, в проекте вместе с УЗТМ приняли участие около 20 квалифицированных субпоставщиков, а также ведущие российские инжиниринговые компании.

Всего для реконструкции комплекса было поставлено 35 наименований основного технологического оборудования ведущих производителей мира общим весом 700 т, в том числе отечественного производства: дезинтегратор окатышей, изготовленный на УЗТМ, и произведенный на Уралмаш — Горное оборудование (дочернее предприятие Уралмашзавода) барабанный окомкователь.

«Перед нами стояла задача — достичь определенных технологических показателей: повысить производительность обжиговой машины более чем на 10% - до 550 т обожженных окатышей в час, при этом сохранить высокое качество готовой продукции», — говорит Ярослав Калугин.

«Увеличение производительности обжиговой машины окажет позитивное влияние на эффективность и себестоимость по всей цепочке производства — до конечной стальной продукции», — подчеркнул управляющий директор ОЭМК им. А. А. Угарова Кирилл Чернов.

https://t.me/good_events_russia/4512

Резидент АЗРФ, компания «Современный завод строительных материалов» построил в Северодвинске завод и готов приступить к производству железобетонных изделий и товарного бетона. Широкая номенклатура продукции – опоры ЛЭП, сваи, дорожные плиты – востребованы в регионе, где ведется активное строительство различных объектов. Проект реализован по соглашению с Корпорацией развития Дальнего Востока и Арктики (КРДВ).

«Завод построили менее чем за год. Уведомление о готовности здания к сдаче подали и ждём разрешения на ввод в эксплуатацию. Есть уже заявки, до конца января производство будет полностью загружено – более десятка местных компаний и частных застройщиков ждут нашей продукции. В их числе и организации, которые строят социальные дома для переселения архангелогородцев из ветхого жилого фонда, а также в Вельске, Цигломене. Есть ещё новые заявки, которые находятся в проработке. Кроме железобетонных изделий также планируем выпускать бетон – уже монитируем БСУ, в сутки будем производить от 100 до 500 кубов, в зависимости от сезона. В общей сложности предприятие рассчитано на выпуск 28 тыс. куб. м в год железобетонных изделий и 40 тыс. куб. м товарного бетона любой рецептуры», - рассказал генеральный директор ООО «Современный завод строительных материалов» Андрей Тюряпин.

Объём частных инвестиций составил около 260 млн рублей, построены здания завода и склада для хранения готовой продукции, приобретено технологическое оборудование и техника, благоустроена территория и подведена инфраструктура.

Всего по данным КРДВ в настоящее время заключено 544 соглашения с резидентами Арктической зоны РФ, которые планируют реализовать проекты на сумму свыше 817 млрд рублей и трудоустроить более 23 тыс. северян. Порядка 64 млрд рублей бизнес уже вложил, создал 5,2 тыс. новых рабочих мест.







Источник: https://minvr.gov.ru/press-center/news/rezident_azrf_gotov_k_vypusku_materialov_iz_betona_dlya_stroitelnykh_obektov_v_severodvinske/

В Татарстане организован выпуск композитных материалов для строительства

Компания «Полиматиз» в особой экономической зоне «Алабуга» Республики Татарстан организовала производство композиционных нетканых материалов для строительной отрасли. Средства на создание этого производства предоставил Фонд развития промышленности. На новой линии предприятие наладило выпуск композитных нетканых материалов — двухслойных и трехслойных мембран.

Инвестиции в создание нового производства превысили 85 млн рублей, из которых 68 млн рублей под 1% годовых по программе «Производительность труда» предоставил Фонд развития промышленности.

Они используются в качестве утеплителя стен, кровли и защиты несущих элементов зданий от конденсата, влаги и ветра. Основными потребителями выступают крупные производители кровельных и гидроизоляционных материалов.

Производственные мощности новой линии составляют до 12 млн кв. м продукции в год. Они изготавливаются полностью из отечественного сырья.

«Ранее у нас не было возможности выпускать качественные трехслойные строительные мембраны с требуемыми показателями, которые удовлетворили бы запросы наших потребителей. Благодаря финансовой поддержке ФРП мы закупили дополнительную линию и расширили ассортимент выпускаемой продукции. Теперь из-за высокого качества и экономии времени на логистику строительные компании активнее выбирают наши мембраны вместо импортных», — рассказал директор АО «Полиматиз» Радик Яруллин.

Новое оборудование позволило снизить себестоимость мембран из-за сокращения потерь производства, уменьшить долю брака и расширить ассортимент выпускаемой продукции.

«Сегежа Групп» ввела в эксплуатацию Галичский фанерный комбинат

14 декабря в г. Галич Костромской области ПАО «Сегежа Групп» (входит в АФК «Система») официально открыла Галичский фанерный комбинат.

Галичский фанерный комбинат «Сегежа Груп» — один из самых масштабных greenfield-проектов российского лесопромышленного комплекса, предприятие построено «с нуля» в «чистом поле». Компания является якорным инвестором территории опережающего социально-экономического развития «Галич» (ТОСЭР «Галич»).

Строительство начали в 2020 г.

Общий объём инвестиций составил более 12 млрд рублей.

Это первое в России производство фанеры размера «макси» (7×13 футов). Проектная мощность составляет 125 тыс. куб. м продукции в год.

Предприятие открылось при финансовой поддержке Группы ВЭБ.РФ (Фонда развития моногородов) в размере более 190 млн рублей. На эти средства построили объекты инфраструктуры: ливневую канализацию, сети водоснабжения и водоотведения, а также автомобильную и железную дороги к комбинату.

Особое внимание на Галичском фанерном комбинате уделяют охране окружающей среды. Так, образующаяся при производстве древесная пыль улавливается и перерабатывается в экологически чистое биотопливо — топливные брикеты. А кородревесные отходы преобразуются в тепловую энергию в энергоцентре, и тем самым одновременно достигается цель их эффективной утилизации. Еще одним важным для экологии инженерным решением является полностью замкнутый цикл использования воды: производственные процессы выстроены с опорой на непрерывную циркуляцию воды внутри предприятия без образования сточных вод.

Для обеспечения Галичского фанерного комбината сырьем компания арендует в Костромской области около 700 тыс. га лесного фонда с расчетной лесосекой порядка 1,5 млн куб.м древесины в год. Этим летом в г. Шарья Костромской области для проведения лесовосстановления, как предписанного российским законодательством, так и сверхнормативного, холдинг открыл лесопитомник. В нем уже растет около 2 млн сеянцев ценных хвойных пород, сосны и ели. Они имеют закрытую корневую систему — такие сеянцы более надежно приживаются и легче переносят транспортировку по сравнению с сеянцами с открытой корневой системой.

В Костромской области благодаря Галичскому фанерному комбинату, с учетом лесозаготовки и лесовосстановления, появилось около 1 тыс. рабочих мест, в том числе высококвалифицированных. Работа на комбинате предусматривает предварительную стажировку на других предприятиях холдинга. Среди бонусов для будущих сотрудников: служебный транспорт, а по ряду вакансий — предоставление жилья или оплата его аренды.

Одновременно холдинг выстраивает взаимовыгодное кадровое сотрудничество с местными учебными учреждениями — уже подписано соглашение с Галичским аграрно-технологическим колледжем Костромской области, углубляются связи с Чухломским лесопромышленным техникумом им. Ф.В.Чижова, а также с Костромским государственным университетом им. Н.А.Некрасова. Особое место в профильной подготовке будущих членов команды комбината занимает образовательная программа для школьников «Лифт в будущее», реализуемая в рамках совместного проекта социального воздействия Благотворительного фонда «Система» с ВЭБ.РФ и администрацией региона. Коллектив комбината подключается к практической части подготовки учащихся. Планируются лекции, экскурсии, стажировки и преддипломная практика студентов и выпускников на предприятиях холдинга. Подрастающее поколение специалистов сможет ознакомиться с полным циклом производства фанеры — от заготовки до выпуска готовой продукции, а также перенять ценный практический опыт технических специалистов.

В настоящее время наряду с новым предприятием в периметре Segezha Group березовую фанеру выпускает ООО «Вятский фанерный комбинат» в Кировской области — его мощность 192 тыс. куб. м в год. Это одно из крупнейших предприятий отрасли: благодаря ему холдинг занимает пятое место в мире по объему выпускаемой березовой фанеры. В конце прошлого года в состав Группы также вошло предприятие ООО «КРАСФАН». Оно специализируется на выпуске хвойной фанеры — 35 тыс. куб. м в год. Запуск нового комбината в Галиче увеличит совокупные мощности Segezha Group по производству фанеры почти в два раза.

В условиях трансформации экспортных рынков Segezha Group последовательно увеличивает поставки на Восток — в фокусе внимания расширение партнерских связей со странами ЕАЭС, Китаем, Ираном, Индией, Республикой Корея, АСЕАН.

Для Галича это принципиально важное производство. На протяжении многих десятилетий он был моногородом, городом машиностроителей. Это были огромные риски с точки зрения недокапитализации города, монопроизводство могло привести к самым серьезным социальным последствиям. Все те решения, которые были приняты и сегодня реализованы — это большой плюс и для области, и для Галича. Это более 600 новых рабочих мест, новое современное производство, которое позволяет галичанам и жителям ближайших районов получать здесь достойную заработную плату. Очень серьезные подвижки происходят в социально-экономической жизни Галича. Начало строиться жилье, город вошел в программы сохранения своего древнего исторического наследия. И всё это стало возможным благодаря появлению нового производства, благодаря нашим добрым и теплым отношениям с АФК «Система» и Segezha Group".

Завод создавался в непростых условиях, все понимают изменения, которые произошли. Тем не менее, он был успешно запущен, продукция выпускается. Завод набирает обороты и концу первого квартала следующего года выйдет на свою проектную мощность. Буквально вчера были подписаны финальные документы — принят государственными органами в эксплуатацию главный производственный корпус и складское помещение. За две недели до этого были приняты в эксплуатацию основные энергетические узлы — термомасляная установка и котельная. Поэтому завод полностью введен в эксплуатацию в соответствии со всеми требованиями органов технического надзора и контроля. Большое спасибо коллективу завода, всем жителям города Галича, которые здесь работают, Надеюсь, завод будет жить долгой и успешной жизнью", — сказал президент компании М.В.Шамолин.

"Аэрофлот" отказался от иностранного софта

"Аэрофлот" открыл продажи и возобновил работу онлайн-сервисов после завершения перехода на отечественную систему продажи билетов. Заявлено, что пассажирам доступны основные сервисы по бронированию, покупке, обмену и возврату авиабилетов, дополнительных и специальных услуг.

"Официальный сайт, контакт-центр и офисы собственных продаж, а также туристические и онлайн-агенты "Аэрофлота" вновь готовы к обслуживанию клиентов и пассажиров. Продажи на рейсы открыты. Восстановлена онлайн-регистрация на рейсы авиакомпании и рейсы под кодом SU с номерами 5400-5799 и 5950-6999 авиакомпаний "Аврора" и "Россия". Пассажирам доступны основные сервисы по бронированию, покупке, обмену и возврату авиабилетов, дополнительных и специальных услуг. Отдельные сервисы будут временно недоступны, до завершения их технической адаптации в новой системе", - говорится в сообщении.

В "Аэрофлоте" отметили, что контакт-центр авиаперевозчика до середины ноября будет обслуживать в приоритетном порядке пассажиров, запланировавших полеты на ближайшие даты.

"Мили участников программы лояльности "Аэрофлот Бонус" за совершенные ранее перелеты будут сохранены и начислены в полном объеме, отдельные привилегии станут доступны для участников в ближайший период", - добавили там.

Онлайн-регистрация на рейсы "Аэрофлота" была приостановлена с 2.00 мск 26 октября. Вызвано это было необходимостью отказа от глобальных систем бронирования Saber, Navitaire и Amadeus и перехода на отечественную "Сирена-Трэвел", разработанную в "Ростехе". Такие же работы проводил в эти сроки и другой крупнейший авиаперевозчик страны - компания S7. Переход должен был быть завершен до конца октября.

Полностью: https://rg.ru/2022/10/30/bilety-po-nashemu.html

Минтранс: Все российские авиакомпании перешли на отечественные системы бронирования

На отечественные автоматизированные системы оформления воздушных перевозок (АИС ОВП) полностью перешли 53 российские авиакомпании, сообщили в Минтрансе. Такой шаг был предусмотрен постановлением правительства от 8 августа 2022 года №1393.

Как поясняют в Минтрансе, обеспечены информационная безопасность и защита персональных данных пассажиров и экипажей, независимость пассажирских перевозок от иностранных систем, возможных сбоев и отключений.

Теперь все расчёты внутри систем ведутся в рублях. Переход на российские системы бронирования был выполнен в сложных условиях из-за отказа западных партнёров предоставить исходные данные.

Работа проводилась в рамках работы специальной комиссии под руководством Минцифры России и Минтранса России. Комиссия оценила отечественные системы бронирования, сформировала гибкий плановый и экстренный сценарии перехода. При этом оба сценария оказались востребованными.

 Крупнейшие перевозчики страны переходили по плановому сценарию. А авиакомпания "Победа" успешно совершила миграцию экстренно 1 июня на отечественную систему "Леонардо". По оформленным с помощью этой системы билетам авиакомпания уже перевезла более пяти миллионов пассажиров.

Авиакомпании выбирали из двух российских систем - "Леонардо" (разработчик АО "Сирена Трэвел" в партнёрстве с Госкорпорацией Ростех) и "ТАИС" (АО "ОРС").

Источник: https://rg.ru/2022/11/01/mintrans-vse-rossijskie-aviakompanii-pereshli-na-otechestvennye-sistemy-bronirovaniia.html?_openstat=rg.ru;blocks;maintoday;article

В Абакане запущен новый бетонный завод

В столице Хакасии открыт бетонный завод. Его смонтировали в подготовленном цеху.

В состав оборудования входят: формующая машина, резательная машина, машина для раскладки арматуры, гидравлическая машина для натяжки арматуры, машина для мытья стенда перед укладкой бетона.

Бетонный узел состоит из бункеров для приёма инертных материалов и их передачи, дозатора, взвешивающего эти материалы, скипа, который поднимается и передаёт материалы в смеситель. В смеситель также по специальному рецепту подаются остальные компоненты бетона: химдобавки, цемент, вода. После смешивания смесь подаётся в бункера и вывозится в формовочный цех.

Инвестиции в создание нового завода составили около 80 миллионов рублей.

Рецептуру бетона подбирает аттестованная лаборатория предприятия. Рецепт бетона загружается в компьютер оператора, после чего запускается создание бетонной смеси. Такое программное управление позволяет выпускать продукт высокого качества.

На каждую дорожку, где формуется плита, подаётся тепло, по графику нагрева конструкции температура поднимается от 20 до 60 градусов. От момента подготовки стенда процесс заливки, формования, прогрева, разрезания и получения готовой продукции занимает около суток, в сутки можно подготовить около 40 плит стандартного размера.

«Муниципальный жилищный фонд» сегодня флагман строительной индустрии Хакасии, это ведущее предприятие строительной индустрии, а для города Абакана, кроме этого, ещё и крупнейший налогоплательщик, и социальный партнёр, и главный городской строитель жилья, социальных объектов, объектов благоустройства.

«Муниципальный жилищный фонд» сейчас — это и собственно строительные бригады, и проектное бюро, и заводы по производству железобетонных изделий и кирпича, окон и металлоизделий, есть даже собственный асфальтовый завод. Такая широкая производственная база строительных материалов позволяет МЖФ строить с меньшими затратами и в более короткие сроки.

Школа на 100 мест в Арбане, школа в девятом жилом районе, школа на 100 мест в Белом Яре, легкоатлетический манеж — это только самые крупные стройки, которые ведет сейчас МЖФ в Хакасии.

«Свеза» начала сращивать дрова в деловой кряж в промышленных масштабах

Комбинат «Свеза» в Костроме" запустил промышленную линию по сращиванию древесины. Первые склеенные партии успешно прошли процесс лущения шпона и направлены на дальнейшую переработку. Технология экономии сырья является ноу-хау компании и будет распространена на другие предприятия группы.

Специалистам комбината «Свеза» в Костроме удалось «вырастить» запатентованную технологию по сращиванию дров в деловую древесину от идеи до промышленного масштаба. Ноу-хау не имеет аналогов в мире и выходит за рамки общепринятых на фанерных производствах технологических цепочек. Эксперименты показали высокую экономическую и экологическую эффективность проекта, и было принято решение о его внедрении в производственные процессы. По заказу «Свезы» российское производственное объединение сконструировало линию сращивания и встроило его в существующую цепочку оборудования. Стоимость проекта составила порядка 2,5 млн рублей.

Сейчас на новом оборудовании можно получать до 3,4 м3 склеенного фанерного кряжа в смену. И это не предел. В планах предприятия выдавать в год до 1100 м3 срощенных чураков, что эквивалентно 18 вагонам березового сырья.

Цитировать«Лесная отрасль с каждым годом все больше нуждается в сырье и технологиях бережливого производства. Новая линия позволяет нам использовать образовавшиеся в процессе раскроя древесные чураки в производстве основного продукта, тем самым сокращая расходы на сырье. Сейчас мы запустили пилот в Костроме. В дальнейшем наша технология может быть тиражирована на другие комбинаты группы», — говорит директор комбината «Свеза» в Костроме Виктор Тихонов.

https://t.me/good_events_russia/4528

https://t.me/good_events_russia/4537

Компания Essity локализовала производство более 70 артикулов бумажной продукции в 2022 году

За девять месяцев функционирования в новых условиях одному из лидеров российского рынка товаров для гигиены и здоровья, компании Essity, удалось наладить локальное производство более 70 новых артикулов бумажной гигиенической продукции брендов Tork и Zewa, которое теперь максимально не зависит от поставок импортного сырья.

Партнеры и клиенты компании отмечают стабильно высокое качество продукции брендов Tork и Zewa. Вынужденная оптимизация процессов производства, включая максимальный переход на локальное сырье местных поставщиков, никак не повлияла на конечный продукт, но позволила решить проблемы с логистикой, обновить ассортимент и продолжить производить востребованную на рынке продукцию.

Таким образом, бренд Zewa уже поставляет на полки магазинов более 50 обновленных товаров: носовые платочки и салфетки, туалетную бумагу и полотенца, в том числе ежегодную лимитированную зимнюю коллекцию с принтом в виде снежинок. Одним из ключевых изменений в производстве туалетной бумаги Zewa стал отказ от смываемой втулки — это стало последствием логистических трудностей доставки сырья из Европы. Другие важные элементы производства — красители, клей, пленку, упаковку удалось найти среди локальных производителей, а также поставщиков из стран, готовых их поставлять.

Бренду Tork удалось в кратчайшие сроки найти решения для продолжения производства текущих артикулов санитарно-гигиенической продукции и создания новых, закрывая тем самым потребности предприятий HoReCa, коммерческих помещений (офисов, ТРЦ), промышленных производств, общественных заведений с высокой проходимостью и учреждений с высокими требованиями к гигиене и чистоте. Продукция Tork по-прежнему позволяет ответственного бизнесу следовать принципам устойчивого развития и экономить бюджет на расходных материалах. Бумажные материалы Tork все также производятся из 100% переработанного сырья, позволяя снизить воздействие на экологию, а технологические решения Tork, реализованные в диспенсерах с дозированной подачей, помогают сокращать количество расходов.

«Спрос на бумажную санитарно-гигиеническую продукцию по-прежнему остается высоким в России. В 2022 году нам удалось локализовать ряд самых востребованных артикулов продукции в таких категориях, как туалетная бумага, бумажные полотенца, протирочная бумага, диспенсерные салфетки. Это был серьезный вызов для нашей команды, но мы объединили наши возможности и успешно справились с задачей. Сегодня Tork продолжает обеспечивать бесперебойные поставки продукции своим дистрибьюторам и конечным клиентам, следуя многолетнему успешному опыту на российском рынке», — подчеркивает Максим Барков, коммерческий директор профессионального ассортимента Tork компании Essity.

Для туалетных комнат в ассортименте Tork представлено множество артикулов туалетной бумаги российского производства, отвечающих потребностям различных предприятий. Это туалетная бумага в мини-рулонах Advanced (арт. 120231), туалетная бумага в мини-рулонах мягкая категории Premium (арт. 120243), туалетная бумага Mid-size в миди-рулонах (арт. 127540), туалетная бумага Mid-size в миди-рулонах качества Advanced (арт. 127530), туалетная бумага Mid-size в миди-рулонах мягкая (арт. 127520), двуслойная туалетная бумага SmartOne® (арт. 472272).

Для гигиены рук доступны однослойные ультрадлинные полотенца в рулонах для системы Tork Matic® (арт. 290100), полотенца в рулонах Tork Matic® категории качества Advanced (арт. 120067), листовые полотенца Singlefold сложения ZZ (арт. 290184). Все эти полотенца используются в диспенсерах Tork и остаются незаменимыми в туалетных комнатах общественных заведений, медицинских и образовательных учреждений.

Один из самых универсальных продуктов Tork, протирочная бумага Tork Reflex™ (арт. 120000), широко использующаяся на пищевых производствах и профессиональных кухнях, тоже производится на российских фабриках. Данный продукт предназначен для профессионального использования в диспенсерах Tork Reflex™ с центральной вытяжкой и полистовой подачей, которые снижают расход и сводят к минимуму риск перекрестного заражения.

Также клиентам доступны ставшие настоящим бестселлером на российском рынке салфетки Tork Xressnap® N4 (арт. 10844) в диспенсерах с полистовой подачей и окошком Ad-a-Glance, позволяющем размещать рекламные предложения. Это один из самых популярных продуктов среди предприятий общественного питания. Tork Xpressnap® подходят и для других зон принятия пищи — от столовых в бизнес-центрах до кофе пойнтов в ритейле.

Как было сказано ранее в официальном заявлении, компания приступила к действиям по выходу с российского рынка. Процесс находится в разработке и будет осуществлен ответственным способом, а также займет определенное время.

Первая в России фабрика 3D-печати открылась в технопарке «Строгино»

На фабрике используют более 200 современных 3D-принтеров. Они связаны в единую экосистему, которая позволяет контролировать расход материала для печати, время работы и другие параметры.

Предприятие помогает российским компаниям быстро наладить выпуск деталей без поиска иностранных поставщиков. Изделия могут быть востребованы в пищевой и легкой промышленности, автомобилестроении, медицине и фармацевтике, ювелирном деле, строительстве, аэрокосмической индустрии, энергетике и других отраслях. Мощности хватает не только для изготовления пробных партий, но и серийного производства.

Возможности фабрики позволяют производить самую разную продукцию: от образцов в несколько микрон до крупногабаритных объектов. Среди реализованных проектов — строительные заглушки, восьмиметровые статуи, корпуса для пультов БПЛА, светильники для сети столичных супермаркетов, а также различные сувенирные изделия.

В зависимости от задачи готовые детали могут обработать на фрезерном или токарном оборудовании, нанести текстильное покрытие, краску, лак или особый укрепляющий состав, если изделие будет размещаться на улице. Для габаритных объектов делают несущие каркасы.

Создать мелкую серию с помощью 3D-печати выходит во много раз дешевле и быстрее (до 50 тысяч экземпляров меньше чем за неделю), чем с помощью любых других технологий. Помимо скорости, в числе основных преимуществ — высокое качество продукции и небольшой расход материала.

Также в первом столичном технопарке «Строгино» работает центр 3D-прототипирования, который занимается созданием архитектурных макетов, промышленным дизайном, 3D-печатью, моделированием, литьем деталей из пластика, лазерной резкой и изготовлением плат для электроники.








https://t.me/good_events_russia/4543