Skyscraper SU

Новую линию по производству деревянных домов открыли на заводе в Заволжье Нижегородской области

Заволжский деревообрабатывающий завод (Нижегородская область) запустил новую производственную линию по изготовлению стройматериалов и домокомплектов из клееного бруса.

Новая линия, по словам директора предприятия Виктора Кузнецова, сможет заметно расширить ассортимент продукции и на четверть увеличить объёмы производства. Но самое главное, этот станок обеспечивает высокую точность работ, которая очень важна при производстве домокомплектов.

Первые 2 000 кубометров клееного бруса, произведенные на новой линии, отправятся в Казахстан — соответствующий договор был заключен в середине ноября.

Сейчас завод является ведущим предприятием деревообрабатывающей отрасли. Каждый месяц на нем производится более 1 200 кубометров стройматериалов и домокомплектов. Продукция завода поставляется в 47 регионов России и зарубежья.

Новый завод по выпуску алюминиевой банки построит ГК «Арнест»

Группа «Арнест» возобновляет строительство завода по производству алюминиевой упаковки для напитков в Ульяновске. Инвестпроект был приостановлен весной этого года предыдущим владельцем актива — американской Ball Corporation. В сентябре американцы продали ГК «Арнест» свой российский бизнес, включавший три действующих завода алюминиевых банок – в Московской, Ленинградской и Челябинской областях - и один завод по производству крышки, а также начатое в 2021 году строительство четвертого завода - в ульяновской промышленной зоне «Заволжье».

Новый собственник планирует вложить в предприятие свыше 10 млрд руб. и запустить его до конца 2023 года. Производство площадью более 37 тыс. кв. м будет оснащено высокоскоростным инновационным оборудованием мощностью до 2 тыс. банок в минуту, или 1,5 млрд банок в год. Ввод площадки в эксплуатацию позволит решит проблему дефицита на рынке алюминиевой банки, полностью удовлетворив не только текущий, но и будущий спрос со стороны российский индустрии напитков.

https://t.me/good_events_russia/4492

Калужский центр сварной сетки модернизировал производство

Калужский центр сварной сетки модернизировал производство и увеличил выпуск строительных и дорожных сеток на 60%. Средства на расширение производства предоставил Фонд развития промышленности.

Мощности предприятия по производству арматурных, сварных, кладочных, дорожных и сеток для армирования увеличели до 6 тысяч тонн продукции в год. Вся продукция изготавливается полностью из отечественного сырья. Уровень локализации составляет 100%.

Общие инвестиции в модернизацию производства превысили 116 млн рублей.




Выпускаемые сетки используются в монолитном строительстве, при производстве железобетонных плит и конструкций, устройстве стяжки пола и фундаментов, при армировании кирпичной кладки и устройстве дорожного покрытия.

Средства займа были направлены на приобретение технологического оборудования: сварочной сеточной установки, гибридной линии, правильно-отрезного станка и станка для гибки каркаса. В ходе реализации проекта создано 9 высокопроизводительных рабочих мест.

Оборудование Abat в вагонах-ресторанах РЖД

Процесс импортозамещения дошел и до РЖД — благодаря слаженной работе специалистов АО «Чувашторгтехника» с конструкторами ТМХ-Инжиниринг и Тверского вагоностроительного завода, в кратчайшие сроки были разработаны пароконвектоматы Abat для установки на кухнях вагонов-ресторанов, производимых ТВЗ.

Ранее в вагоны-рестораны устанавливались пароконвектоматы всемирно известного европейского бренда. Пароконвектоматы Abat прошли строгий аудит специалистов ТМХ-Инжиниринг и ТВЗ. Функционал и надежность оборудования Abat полностью устроили столь взыскательных потребителей.

Эксперты рынка HORECA знают, что любая профессиональная кухня может быть скомплектована практически на 100% отечественным оборудованием одного только бренда Abat.

В ОЭЗ «Липецк» открылся новый завод

6 декабря на грязинской площадке ОЭЗ «Липецк» начал работу завод по производству эластичного пенополиуретана для мебельной, швейной и автомобильной промышленности.

На заводе будут производить больше 20 марок эластичного пенополиуретана в форме блоков, листов, рулонного полотна, фигурных изделий.

В производство вложено 4,3 миллиарда рублей.

На предприятии будет трудоустроено более 200 человек.

Компания «Эгида» основана в 1992 году в Казани. Предприятие является одним из крупнейших в России производителем эластичного пенополиуретана. На долю компании приходится не менее 35% произведённого в стране материала. В торговую сеть компании «Эгида» входит более 50 представительств, что позволяет поставлять продукцию в регионы России и страны СНГ.

https://t.me/good_events_russia/4500

Обзор: в ноябре 2022 года в России открылись 13 новых производств

В ноябре 2022 года в России согласно информации сайта «Сделано у нас» открылись 13 новых производств с затратами на строительство в каждое более 100 млн рублей, из них 2 крупных с инвестициями более 1 млрд рублей.

Общий известный объём инвестиций в новые предприятия оценивается в 116 млрд рублей (по 5 объектам объём вложенных средств не озвучен).

Два новых цеха Оренбургского села

В селе Южный Урал Оренбургского района компания «Оренклип» запустила новое производство запчастей и комплектующих для пищевой промышленности

В новом цехе металлообработки делают форматный инструмент для термоформеров и трисиллеров, стрелки подвесных путей для цехов убоя и барабанов для пресс-сепараторов.

Для работы закуплено новое оборудование преимущественно российского производства.

Стоимость проекта — более 160 млн рублей.

В Новомосковске Тульской области запущена новая линия по производству ПВХ-профиля

1 ноября 2022 года на Новомосковском заводе полимерных труб запустили новую линию по выпуску профиля СПИРАТЕХ. Здесь будет изготавливаться профиль 5 типоразмеров, что позволит восстанавливать трубопроводы диаметром от 400 мм до 5 метров.

Проектная мощность новой линии составит 1,5 тыс. тонн профиля СПИРАТЕХ в год.

Инвестиции в проект составили около 200 млн рублей.

Это вторая линия на заводе. Пока единственное в России производство импортозамещающего ПВХ-профиля СПИРАТЕХ было открыто в сентябре 2020 года.

Комплекс переработки нефтяных остатков запустили в Кстовском районе Нижегородской области

Комплекс переработки нефтяных остатков на нефтеперерабатывающем заводе ООО «Лукойл-Нижегороднефтеоргсинтез» введён в эксплуатацию 9 ноября в Кстовском районе. Об этом сообщает пресс-служба правительства Нижегородской области.

Новый комплекс способен перерабатывать более 2 млн тонн нефтяных остатков ежегодно. Он расположен на площади в 430 тыс. кв. метров. Комплекс позволит увеличить объёмы производства дизтоплива Евро‑5 на 1, 1 млн тонн в год. При этом доля мазута в нем будет ниже.

На момент начала строительства комплекса в 2018 году его стоимость оценивалась в 100 млрд рублей в ценах тех лет.

Запуск производства позволит обеспечить рабочими местами более 200 нижегородцев.

В Пермском крае запустили серийное производство нефтепогружного кабеля

Компания «Новомет-Пермь» (входит в группу «Новомет») организовала в Перми серийное производство высокотемпературного нефтепогружного силового кабеля. Он используется для питания электродвигателей насосов при добыче нефти. Часть средств на создание этого производства предоставил Фонд развития промышленности.

Предприятие запустило новый производственный комплекс из пяти автоматизированных линий. Мощность производства составит до 2160 км кабеля в год. В дальнейшем планируется ее увеличение вдвое.

Работа над созданием нового производства началась в 2018 году.

Общие инвестиции превысили 640 млн рублей.

На территории ОЭЗ «Алга» в Башкирии открыли новый перчаточный цех промобъединения «Аркада»

11 ноября в Ишимбайском районе Башкирии открыт новый перчаточный цех промышленного объединения «Аркада».

Инвестор вложил в строительство нового цеха около 200 млн рублей. В нём будут трудиться 100 специалистов.

После выхода на полную проектную мощность предприятие планирует увеличить выпуск продукции с 5 млн до 10 млн пар изделий в год.

ОДК-Кузнецов ввел три новых производственных корпуса

Объединенная двигателестроительная корпорация Ростеха запустила на самарском предприятии ОДК-Кузнецов три новых производственных корпуса, оснащенных современным оборудованием. В их строительство инвестировано более 4 млрд рублей. Ввод в эксплуатацию новых мощностей позволит вдвое увеличить объемы выпуска комплектующих для ряда силовых установок, в том числе НК-32 серии 02 и «Изделия РФ».

Новый участок инструментального производства площадью 2,4 тыс. квадратных метров будет выпускать оснастку и инструменты, предназначенные для сборки деталей и узлов ряда индустриальных двигателей, а также авиационных силовых установок НК-32 серии 02, НК-12МП, НК-25 и нового перспективного изделия большой мощности.

Корпус сварки площадью 3,9 тыс. квадратных метров вместил 9 участков с оборудованием, в том числе роботизированным, позволяющим операторам в автоматическом режиме вести пайку, сварку и нанесение защитных покрытий. В технологическую цепочку встроена установка 3D-печати для выращивания крупногабаритных изделий. Производство способно обрабатывать более 5,5 тыс. деталей и сборочных единиц в год.

Вторая очередь корпуса компрессоров площадью 4,6 тыс. квадратных метров включает в себя 11 участков, в том числе механической обработки деталей компрессора, плазменного и детонационного напыления, контроля качества деталей.

Металлоинвест запустил комплекс дообогащения концентрата на Михайловском ГОКе

Компания «Металлоинвест» запустила в опытно-промышленную эксплуатацию комплекс дообогащения концентрата (КДО) на Михайловском ГОКе им. А.В. Варичева.

В новом корпусе дообогащения будут производиться различные виды концентрата с содержанием железа до 71% и низким содержанием диоксида кремния. Общий объём производства составит до 16,4 млн тонн в год.

Использование высококачественных окатышей Михайловского ГОКа позволит потребителям снизить выбросы при выплавке стали по технологии «доменная печь — конвертер» на 7-19%, а по технологии «металлизация — электропечь» — на 47%.

Металлоинвест инвестировал в проект более 15 млрд рублей. Создано 108 новых рабочих мест.

Новую производственную линию запустили на трубном заводе в Ангарске

Новую линию по производству многослойных труб из полиэтилена запустили на расположенном в Ангарске «Иркутском трубном заводе» (входит в Группу ПОЛИПЛАСТИК). Ранее продукция завозилась из соседних регионов.

Осенью на «Иркутском трубном заводе» была смонтирована и начала работу линия, которая может выпускать около семи тысяч тонн продукции в год. Для её эксплуатации было дополнительно создано 10 рабочих мест.

Дополнительные производственные мощности, в создание которых компания инвестировала более 100 млн рублей, позволят нарастить объёмы выпуска высокотехнологичной трубной продукции для строительства и реконструкции трубопроводов напорного водоснабжения и водоотведения, газораспределения и защиты кабеля при его подземной прокладке.

В Рязанской области запущено производство осветительного оборудования для судостроительной отрасли

21 ноября в Рязани состоялся запуск производства осветительного оборудования для поставок судостроительной отрасли Российской Федерации и подписание Соглашения о сотрудничестве между ООО «МГК «Световые Технологии» и АО «СПО «Арктика».

Международная группа компаний «Световые Технологии» (ООО «МГК «Световые Технологии») стала первым российским производителем, который начинает разработку и массовый выпуск продукции для судостроительной отрасли.

Основной производственный комплекс компании в Рязани площадью 63 тыс. кв. метров располагает для этого всеми возможностями: собственным технологическим оборудованием для литья алюминия и пластика под давлением, производством источников питания, источников света, участком сборки готовой продукции, а также своей испытательной лабораторией.

«Метафракс» открыл в Губахе (Пермский край) новое производство параформальдегида

На производственной площадке АО «Метафракс Кемикалс» в Губахе состоялось торжественное открытие производства параформальдегида.

Установка возведена в рамках инвестиционного проекта «Метафракс Групп» по созданию производств параформальдегида и формалина. Агрегат по производству формалина — третий на предприятии — был запущен в декабре 2021 года. Проект реализуется в рамках Программы развития компании до 2025 года.

Производственная мощность установки — 30 тыс. тонн в год. В результате реализации проекта внутренняя переработка метанола на предприятии увеличится до 450 тысяч тонн в год, расширится номенклатура выпускаемой продукции. Параформальдегид — высококачественный заменитель формальдегида, имеющий длительные сроки хранения и перевозки.

Создано 50 новых рабочих и инженерных мест.

В Ново-Талицах Ивановской области открыли цех по выпуску парашютных тканей

Компания «НИИТМ» запустила в Ново-Талицах Ивановской области новое отделочное производство. Там отбирают, моют, пропитывают и красят парашютные ткани. После отделки они имеют определенные характеристики воздухопроницаемости, позволяющие отрегулировать скорость снижения. Предназначаются для парашютных систем нового поколения.

Основные потребители компании — завод «Полёт» в Иванове, а также компании парашютного дивизиона холдинга «Технодинамика».

Установлено современное оборудование. Выпускают 2 млн метров ткани в год. Изготавливают более 400 видов продукции, а также ленты, шнуры, нитки специального назначения.

Тульское НПО «Сплав» запустило цех сборки машин дистанционного минирования «Земледелие»

На тульском Научно-производственном объединении «Сплав» запущено производство инженерной системы дистанционного минирования «Земледелие».

Об этом рассказал Константин Павлов, начальник одного из цехов на НПО «Сплав».

"Таких цехов у нас пять. Они не пустуют, в данных конкретных цехах ведется монтаж оборудования, станков. И в ближайшее время, в этом году, здесь будет налажено поточное производство изделий».

Датчики давления последнего поколения запущены в производство на новом заводе «Тюмень Прибор»

Датчики давления нового поколения из отечественных комплектующих запущены в производство на новой площадке «Тюмень Прибор». Здание завода площадью более 3 тыс. кв. м возведено в индустриальном парке «Боровский». Здесь компания планирует расширить линейку продукции и создать дополнительно 150 высокотехнологичных рабочих мест. Производственная мощность — до 300 единиц оборудования в месяц.

Инвестиции в проект превысили 100 млн рублей.

Итого за ноябрь 2022 года открыто 13 новых производств:

— из них 2 производства с инвестициями более 1 млрд рублей (115 млрд рублей)

— общий объём объявленных инвестиций 116,4 млрд рублей

— по 5 объектам объём инвестиций не сообщается

По отраслям:

— Химическая промышленность — 6

— Оборонно-промышленный комплекс — 2

— Машиностроение и металлообработка — 1

— Текстильная промышленность -1

— Приборостроение — 1

— Горнодобывающая промышленность — 1

— Кабельная промышленность — 1

По источникам инвестиций:

— российский капитал — 13

— иностранный и смешанный — 0

На Барнаульском заводе АТИ в Алтайском крае открыли цех терморасширенного графита.

На страницах истории промышленности Алтайского края 8 декабря 2022 года Барнаульский завод автоформованных термостойких изделий открыл новый цех. Теперь там производят продукцию, которая больше нигде за Уралом не выпускается, да и в России её изготавливает всего пара заводов. По случаю запуска ещё одного направления в рамках программы импортозамещения на заводе побывали почётные гости. Что это за продукция такая и почему это так важно для экономики края?

Что за новый цех?

Это цех терморасширенного графита. Здесь начали производство гибкой фольги на основе ТРГ по собственной уникальной технологии. Основной материал — графит, сначала он окисляется, затем под воздействием высокой температуры расширяется, потом вальцуется и превращается в фольгу разной толщины. Неспециалисту особенности процесса понять сложно, но на самом деле технология производства от запуска до выхода готового листа занимает всего несколько минут.

Полный цикл производства фольги в ходе церемонии открытия нового цеха 8 декабря показали многочисленным гостям завода. Познакомиться с особенностями современных технологий на уникальной для Сибири линией пришли представители краевой власти, промышленники и журналисты.

В месяц в цехе планируется производить до 30 тонн продукции. Около половины изготовленной фольги будут использовать на самом предприятии, при производстве спирально-навитых прокладок. Вторую часть произведённой продукции будут реализовывать сторонним потребителям. Покупатели продукции из ТРГ — предприятия газовой, нефтяной и химической промышленности, АПК, атомной энергетики и других отраслей народного хозяйства России и стран СНГ. У предприятия уже есть договорённости о предстоящих поставках будущим потребителям, рассказал генеральный директор Барнаульского завода АТИ Артём Шамков.

«Теперь завод имеет в линейке продукции почти все виды прокладочных уплотнительных материалов», — подчеркнул он.

Вклад в экономику края и страны

В запуске производства заводу помогли власти региона. Барнаульский завод АТИ получил льготный кредит 57,9 млн рублей при поддержке Фонда развития Алтайского края и Сибсоцбанка по программе «Надёжный партнёр». Общая сумма инвестиций в проект по производству терморасширенного графита и изделий из него превысила 60 млн рублей.

«Полтора года назад к нам в министерство приехал Артём Шамков. Рассказал о новой технологии, обсудили финансовую модель, помогли с кредитом и вот мы на открытии цеха. Дополнительная выручка предприятия в год составит 150 млн рублей (а к концу 2024 года — 200 млн рублей — прим. ред.), краевой бюджет будет получать плюсом 36 млн рублей в год. И, конечно, это новые рабочие места. Хороший пример, как бизнесу и власти надо взаимодействовать в вопросах импортозамещения. Благодаря таким примерам развивается экономика края», — сказал министр промышленности и энергетики Алтайского края Вячеслав Химочка.

Он подчеркнул, что продукция завода востребована рынком, и предприятие грамотно адаптируются под запросы промышленности. В том числе развивает новые направления деятельности, как того требует современное экологическое законодательство.

Кстати, об импортозамещении. До недавнего времени графитовую фольгу, которая используется в производстве уплотнительных материалов, предприятие закупало в Китае. Но в перспективе Барнаульский завод АТИ намерен перейти на сотрудничество с поставщиками российского месторождения минерала на Урале.

Председатель правления Алтайского завода прецизионных изделий, председатель правления Союза промышленников Регионального объединения работодателей Алтайского края Виктор Герман оценивает вклад ещё масштабнее — на уровне промышленности и экономики всей страны.

«Последние 30 лет не было столько возможностей, как сейчас. Наконец, стало доходить, что другого пути для становления государства нет, это то, что надо делать всем. У нас талантливый народ, это отмечают даже представители ведущих иностранных компаний», — сказал он, имея в виду реализацию проектов по импортозамещению на предприятиях региона.

А президент Алтайской торгово-промышленной палаты Борис Чесноков добавил, что и БзАТИ, и АЗПИ — отличные примеры того, как отечественная промышленность перестраивается под современные экономические условия.

«И работать над этим они начали не сегодня, а несколько лет назад, когда вопрос так остро ещё не стоял. И сразу это качественные продукты, произведённые по современным требованиям международного уровня», — сказал Борис Чесноков.

На открытие побывал и митрополит Барнаульский и Алтайский Владыка Сергий.

«Господь, создавший человека, дал возможность творческого развития на благо планеты. Мы видим, что в России такие люди, как вы, используют Богом данный потенциал, чтобы улучшать нашу жизнь, укреплять благополучие нашей Родины», — сказал он, благословив новый цех и всё предприятие на хорошую работу.

Не первый и не последний

Артём Шамков особенно подчеркнул, что новый высокотехнологичный цех — это продолжение мероприятий по модернизации всего завода. Запуск современной установки позволит предприятию осуществлять полный цикл производства изделий из графита — от выпуска фольги до изготовления безасбестовых уплотнений, активно приходящих на замену традиционным материалам.

Летом 2018-го здесь запустили цех по производству безасбестовых тормозных колодок и накладок дискового тормоза для грузовых автомобилей, автобусов, прицепов иностранного производства, а также железнодорожного транспорта. В начале 2020 года — новый динамометрический стенд английского производства, позволяющий моделировать нагрузку на ось до 30 тонн. Это сократило время постановки на производство новых изделий. Стендов такого класса в России всего три.

А в сентябре прошлого года Барнаульский завод АТИ открыл цех промышленных уплотнений, где выпускают листовой прокладочный материал и фланцевые уплотнения. Кстати, тогда с запуском также помогли в Фонде развития Алтайского края.

«За последние пять лет в развитие предприятия вложили серьёзную сумму — уже более 600 млн рублей инвестиций. Курс на модернизацию будет продолжен. Спасибо всем за поддержку. Мы вместе пишем историю промышленности края и России», — подчеркнул Артём Шамков.

Напомним, Барнаульский завод АТИ выпускает фрикционные изделия, уплотнительные, прокладочные и термостойкие материалы для машиностроительной, автомобильной, вагоностроительной, нефтегазовой, нефтехимической, металлургической, энергетической, горнодобывающей промышленности и других отраслей народного хозяйства.










https://t.me/good_events_russia/4510

В Подмосковье открывается биотехнологическое производство

 Компания «Робиос» из Серпухова Московской области построила производственно-складской комплекс. Помощь в его создании оказал Центр содействия строительству при правительстве региона, который работает в соответствии с задачами национального проекта «Малое и среднее предпринимательство и поддержка индивидуальной предпринимательской инициативы», сообщили в министерстве информационных и социальных коммуникаций области.

«Министерство жилищной политики выдало объекту разрешение на ввод в эксплуатацию. Застройщиком выступила компания «Шакор». Инвестиции составили 100 млн рублей. Компания «Робиос» специализируется на изготовлении натурального антиоксиданта из хвойных пород деревьев — дигидрокверцитина. Его используют в фармацевтической, косметической, пищевой и сельскохозяйственной промышленностях в качестве основного ингредиента и консерванта», — говорится в сообщении пресс-службы регионального минжилполитики.

В двухэтажном корпусе площадью 1499 кв. м древесину будут очищать от коры, раскалывать и сушить, а затем использовать в качестве основы для изготовления консерванта. Объект построен в соответствии с требованиями стандарта GMP и обладает всеми необходимыми техническими ресурсами. Будет создано 23 рабочих места.

Покраска строительных металлоконструкций

Мы вновь приехали в Нижний Новгород на завод Евраз Стил Билдинг.

Сегодня расскажем и покажем вам, как происходит покраска строительных металлоконструкций. Для качественной покраски и снижении потерь при нанесении ЛКМ работы производятся в уникальной окрасочно-сушильной камере компании SPK GROUP. Для замешивания краски в камере предусмотрен специальный бокс с краскоприготовительным оборудованием компании Sames. Для однокомпонентных и двухкомпонентных видов ЛКМ.

Камера сконструирована для работы в цехе в холодный период года (до минус 15 °C), и в принципе даже до минус 30. Все важные её элементы (шкафы управления, пульт, окрасочное оборудование, горелка) имеют утепленное исполнение с подогревом.

Камера мобильная. Такое решение обусловлено ограниченным пространством малярного участка. На пульте можно выбрать одну из 4-х стоянок. Выбираем стоянку, ворота автоматически поднимаются, вентиляция камеры отстыковывается и камера сама переезжает.

Длина перемещения камеры — 43,3 м. Скорость движения — до 2 м/мин.

Подготовка металла к покраске производится в дробеструйной камере. При необходимости поверхность обезжиривается. После того, как изделие готово к покраске, его перемещают в рабочую зону. На нее наезжает камера. На панели выбираем функцию покрасить и начинаем работу. В режиме покраски в камере устанавливается температура 20 градусов. Что касается вентиляции в камере, то здесь применена диагональная продувка. Вытяжной воздух фильтруется комбинацией механических, класса очистки G2, и стекловолоконных кассетных, класса очистки G3, фильтров.

После того, как покрасочные работы завершены, выбираем режим сушки. Температура выставляется согласно необходимым параметрам ЛКМ. Например, 60 градусов. Для осуществления нагрева воздуха внутри камеры до заданного параметра в агрегате установлен газовый теплообменник. В результате получаем качественно покрашенные строительные металлоконструкции, которые будут сохранять свои свойства даже в условиях агрессивной среды.